制革廢水的調(diào)試運(yùn)行
我國(guó)制革企業(yè)有2000多家，每年排放的廢水量占全國(guó)工業(yè)廢水總排放量的0.3%。制革生產(chǎn)工藝過程中使用了各種助劑、鞣劑、加脂劑、涂飾劑等，廢水含鹽量大、堿性大、COD濃度高、色度高、懸浮物多，污泥量大，且含有較多的硫化物和鉻等有毒物質(zhì)，造成了廢水處理的難度極大。由于制革廢水水質(zhì)復(fù)雜，處理難度大，所以處理工藝也比較復(fù)雜，其中氣浮+接觸氧化工藝應(yīng)用較多，技術(shù)比較成熟，工藝流程見圖1和圖2：
該工藝能夠回收初鞣和復(fù)鞣中的鉻，使排放口達(dá)到總鉻和六價(jià)鉻排放要求，利用剩余活性污泥的生物絮凝活性直接氣浮，利用氧氣脫硫，不加藥劑，節(jié)省運(yùn)行費(fèi)用。接觸氧化池耐水力水質(zhì)沖擊負(fù)荷，出水水質(zhì)好，運(yùn)行穩(wěn)定。
工程竣工后，進(jìn)入測(cè)試運(yùn)行階段，調(diào)試應(yīng)按照以下步驟進(jìn)行：
1. 所有電器開機(jī)空載檢驗(yàn)，確定無(wú)雜音和轉(zhuǎn)動(dòng)方向正確。
2. 氣浮池檢驗(yàn)
清水放滿氣浮池和清水池，啟動(dòng)溶氣水泵，這時(shí)溶氣缸中液位上升，至1/3高度，開啟壓縮空氣閥門。當(dāng)溶氣缸水位達(dá)到液位計(jì)2/3高度，壓力表示數(shù)正常時(shí)，緩緩打開溶氣缸 出水閥，反應(yīng)池內(nèi)的水變?nèi)榘咨?，此時(shí)注意兩個(gè)問題：
a.壓力表的示數(shù)應(yīng)維持在設(shè)計(jì)值左右；
b.調(diào)節(jié)溶氣水泵出口閥和溶氣缸出口閥，使溶氣缸液位穩(wěn)定在液位管2/3～1/2位置。
3．準(zhǔn)備工作
根據(jù)處理水量確定菌種用量,每1000m3污水需供給10～15t活性污泥(脫水污泥，含水率80%，最好是制革污泥)。［如果沒有菌種，可采用悶曝法培菌。在氧化溝中放滿綜合污水（不加鞣制廢水），每1000m3污水每天投加10Kg磷肥，10Kg砂糖（用化開后倒入），分2～3次投加。悶曝2～3天后，停止曝氣，靜沉1h，然后進(jìn)入池容1/5左右的新鮮污水，以后循環(huán)進(jìn)行悶曝、靜沉和進(jìn)水3個(gè)過程，每次進(jìn)水比上次有所增加，悶曝時(shí)間有所縮短。當(dāng)污水水溫控制在20℃左右時(shí)，經(jīng)過15天池中污泥濃度即可達(dá)到1000mg/L。此時(shí)即可
4. 進(jìn)水調(diào)試
a.整個(gè)設(shè)施開始進(jìn)水，格柵除污機(jī)啟動(dòng)，不進(jìn)水時(shí)關(guān)閉格柵機(jī)。經(jīng)常檢查格柵運(yùn)轉(zhuǎn)情況，及時(shí)清除柵渣，防止大量懸浮物進(jìn)入氧化溝。
b.氧化溝開始曝氣（鞣制廢水在MLSS濃度達(dá)到3000mg/L時(shí)開始進(jìn)入），供氧化量不宜過高，否則有機(jī)物氧化太快，培養(yǎng)出的活性污泥質(zhì)輕，污水中溶解氧控制在0.5～1.0mg/L為宜。（不進(jìn)水時(shí)仍進(jìn)行曝氣）
c.將干污泥加少量水搗碎并用濃生活污水和一定量的工業(yè)廢水稀釋，使污泥濃度達(dá)到8～10g/L，總體積為氧化溝池容的20%～40%。確認(rèn)氧化溝內(nèi)污水pH值在6～9之間后，投入到氧化溝水流活躍的部位，此時(shí)保持設(shè)計(jì)值20%的污水量進(jìn)入，每3天增加10%（后面可以適當(dāng)加大），20天左右即可正常運(yùn)行。
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