3．3 精梳工序
3．3．1 減輕小卷定量，確保精梳機前牽伸不致過大；適當提高精梳機落棉率，以利于精梳條干短纖維含量的降低和纖維整齊度的提高。
3．3．2 降低精梳機速度以減少錫林梳理負荷，減輕錫林”嵌花”現(xiàn)象，降低結雜和紗疵；為確保精梳機運轉良好，要保證錫林、頂梳梳針完好無缺，及時做好清潔工作，保證精梳棉網良好。
3．4 并條工序
3．4．1 采用輕定量、低速度、大隔距的工藝，以減少纖維因高速摩擦相互扭結形成棉結。
3．4．2 為保證混合比正確，混一并采用4根棉精梳條和1根滌綸生條混合，并采用大后區(qū)牽伸，使纖維充分伸直平行，混二、混三均采用8根并合，以及較小的后區(qū)牽伸，適當放大前區(qū)牽伸的工藝，保證牽伸穩(wěn)定，避免條干惡化。
3．4．3 為解決并條定量輕、出條難的問題，將并條圈條盤曲線斜管改為直線斜管，采用較小的圈條速比和喇叭口以增加條子緊密度，避免條子粘連。
3．5 粗紗工序
3．5．1 采用輕定量、低速度、適當捻系數(shù)的工藝，以減輕細紗牽伸負擔，改善成紗條干均勻度。
3．5．2 為了加大對纖維的握持力，更好地控制浮游纖維，提高條干均勻度，采用小后區(qū)牽伸，鉗口隔距采用3．5 mm。
3．5．3 由于粗紗定量輕、纖維抱合力小，為減少細紗機上粗紗意外牽伸，粗紗定長不宜過大，并要求各牽伸部件、運轉部件回轉靈活。
3．5．4 調整好粗紗機防細節(jié)裝置，減少開關車產生的細節(jié)。
3．6 細紗工序
3．6．1 選擇細紗錠速為14 000 r／min，選用小鋼領、較重鋼絲圈，以減少毛羽和斷頭。
3．6．2 采用邵爾A硬度65度不處理膠輥，鉗口隔距為2．2 mm，可提高成紗條干、降低千米紗疵。
3．6．3 采用小成形且適當抬高管紗始紡位置，減少因每落紗間隔時間長而造成的飛花附人。
3．6．4 定期對各牽伸部件及鋼領、鋼絲圈等進行檢查、調換。
3．6．5 控制好車間相對濕度和空調回風的使用量，以穩(wěn)定生產、減少細紗斷頭。
3．7 絡筒并捻工序
3．7．1 絡筒采用低速度、輕張力，減少絡筒工序對紗線強力、條干的破壞，控制毛羽增加率;
3．7．2 為減少有害紗疵，應優(yōu)選電子清紗工藝，使用空氣捻接器，保證紗線接頭質量好，強力基本上達到原紗強力的85％。
3．7．3 逐錠檢查捻線機接頭質量，擋車工操作法要規(guī)范，避免產生緊捻線、弱捻線。
4 各工序質量
4．1 半制品質量完成情況(見表1)
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