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圖4工藝中，污泥預(yù)處理混料機(jī)由槳葉式干燥機(jī)改造而成，在干燥機(jī)簡(jiǎn)體中設(shè)置煙道氣進(jìn)出口，以通人煙道氣加速污泥干燥，適當(dāng)減小槳葉間距離可以增強(qiáng)槳葉對(duì)污泥的攪拌作用，并在出口設(shè)置造粒裝置，對(duì)污泥進(jìn)行造粒。

復(fù)合熱源立式污泥干化機(jī)是在多盤連續(xù)干化機(jī)基礎(chǔ)上開發(fā)的。在該盤式干燥機(jī)外壁上設(shè)置夾套防止干燥機(jī)中熱量散失；在干燥機(jī)底部和頂部分別設(shè)置煙道氣進(jìn)出口，以通人高溫?zé)煹罋鈱?duì)污泥進(jìn)行干燥。運(yùn)行時(shí)，濕污泥經(jīng)壓濾后含水率約80％，進(jìn)入預(yù)處理混料機(jī)經(jīng)預(yù)干燥后，通過給料系統(tǒng)引入至污泥深度干化設(shè)備，利用鍋爐煙道氣(約150oC)對(duì)污泥進(jìn)一步干化、減容、減重，使其含水率降至較低水平。污泥干化后與煤以一定比例(占煤3％)混合用于鍋爐燃燒，干化尾氣與鍋爐尾氣一并經(jīng)脫硫除塵后達(dá)標(biāo)排放。

目前該企業(yè)建成了處理量為6t／d的污泥干化減量工程，濕污泥壓濾后含水率約80％，經(jīng)干燥處理后含水率低于30％，減重70％以上。污泥干化效果見表3。

由表3可知，干化后污泥干基低位熱值為2930kJ／kg，小于3500kJ／kg，不能滿足自持燃燒的要求，但可通過摻煤混燒，以回收熱值。

考慮到在污泥干燥過程中，在去除污泥水分的同時(shí)不可避免地使污泥中某些易揮發(fā)以及不穩(wěn)定物質(zhì)分解釋放進(jìn)入干燥尾氣，筆者對(duì)污泥干化系統(tǒng)煙氣進(jìn)出口NOxSO2的變化進(jìn)行分析，結(jié)果見圖5。

由圖5可知，污泥干化系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行一周內(nèi)，系統(tǒng)煙氣出口NOx無明顯變化，而煙氣出口SO2濃度較進(jìn)口有所減少，均值從475mg／m3降到420mg／m3，脫硫率為l1．6％，具有一定的脫硫效果。這是因?yàn)槲锘磻?yīng)單元采用石灰作為混凝藥劑，在干燥過程中與煙氣中SO2反應(yīng)生成CaSO4脫除了煙氣中部分SO2污泥干燥系統(tǒng)連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行兩個(gè)月內(nèi)，周期性地對(duì)干燥系統(tǒng)煙氣進(jìn)口、煙氣出口和脫硫除塵出口的幾種典型污染氣體組分進(jìn)行監(jiān)測(cè)，結(jié)果見表4。

表4結(jié)果表明，污泥干燥過程中某些易揮發(fā)或易分解組分(NH3，H2S和苯系物)釋放出來被煙氣帶走，導(dǎo)致這些組分的濃度在干燥系統(tǒng)煙氣出口有一定程度的上升。然而，本系統(tǒng)干燥溫度不高(約150℃)，污染氣體組分沒有急劇上升，且煙氣再經(jīng)過脫硫除塵后，上述幾種典型氣體污染組分得以有效去除，NH3、H2S和苯系物均能達(dá)標(biāo)排放。

用于干燥污泥的熱源采用煙道氣余熱，形成的干粉不影響燃煤灰制磚的質(zhì)量與功能，且污泥干化后噴入鍋爐爐膛混煤燃燒時(shí)，煤增量為零，因此運(yùn)行成本較低，處理每噸污泥運(yùn)行成本約為103元，遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于工程運(yùn)行前每噸濕污泥外運(yùn)處置費(fèi)用600t，年節(jié)省95萬元，同時(shí)實(shí)現(xiàn)了印染污泥的零排放。