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從表3可以看出，隨著端環(huán)氧聚醚在端環(huán)氧化合物中含量的提高，柔軟度不斷提高，但是滑爽度不斷下降，親水性也有一定的提高，所以在提高端環(huán)氧聚醚的同時(shí)，端環(huán)氧烷烴的含量可以適當(dāng)?shù)靥岣?，而端環(huán)氧樹脂的含量則需較低，否則其柔軟度和滑爽度均會(huì)下降。

由表3可以得出，m(端環(huán)氧聚醚)︰m(端環(huán)氧烷烴)︰m(環(huán)氧樹脂)的比值在5︰3︰1左右比較理想。

2.3改性劑的配比

用陽離子醚化劑對氨基封端的線性多元嵌段共聚有機(jī)硅進(jìn)行陽離子改性，在改性的過程中，通過改變伯胺和陽離子醚化劑的摩爾比來調(diào)整超柔軟滑爽硅油的陽離子化程度，以調(diào)整新型超柔軟滑爽硅油對織物的處理效果。m(–NH2)︰m(陽離子醚化劑)的比例對新型超柔軟滑爽硅油的性能影響結(jié)果如表4所示：

表4m(–NH2)︰m(陽離子醚化劑)對新型超柔軟滑爽硅油性能的影響

從表4可以看出，m(–NH2)︰m(陽離子醚化劑)比值降低，柔軟度及滑爽度均先提升后下降，親水性逐步提高。其原因是隨著m(–NH2)︰m(陽離子醚化劑)比值的降低，超柔軟滑爽硅油的陽離子性不斷增強(qiáng)，提高了其在纖維表面的吸附能力，所以在柔軟度和滑爽度方面都得到了提升；但是隨著陽離子醚化劑的過量，未結(jié)合的陽離子醚化劑在整個(gè)柔軟劑體系中含量提高，在柔軟處理過程中其優(yōu)先和纖維結(jié)合，導(dǎo)致柔軟劑的吸附量下降，從而導(dǎo)致柔軟度和滑爽的下降。陽離子化程度的提高，克服了伯胺容易在高溫下泛黃的問題，所以在比值不斷降低的條件下，新型超柔軟滑爽硅油的黃變性能不斷降低。

因此，由表4得出，m(–NH2)︰m(陽離子醚化劑)的比例為1︰1～1︰1.2比較合理。

3、結(jié)論

在合成線性多元嵌段共聚的新型超柔軟滑爽硅油的過程中，有許多因素影響著產(chǎn)品最終的性能，在合成的每一個(gè)步驟合理控制每個(gè)半成品的結(jié)構(gòu)和指標(biāo)非常關(guān)鍵，從一系列的實(shí)驗(yàn)對比將半成品端氨基硅油的粘度控制在400～500mpa.s比較理想，在這基礎(chǔ)上確保m(端環(huán)氧聚醚)︰m(端環(huán)氧烷烴)︰m(環(huán)氧樹脂)的比值在5︰3︰1左右的條件下，按照m(–NH2)︰m(CH2CHO)為1.1︰1的要求在溶劑中端氨基硅油和端環(huán)氧化合物進(jìn)行嵌段共聚，將合成后的端氨基的多元嵌段共聚物用陽離子醚化劑進(jìn)行最后的陽離子改性，在陽離子改性的過程中應(yīng)將m(–NH2)︰m(陽離子醚化劑)的比值控制在1︰1～1︰1.2之間，這樣就確保了最終的新型超柔軟滑爽硅油有較好的柔軟度、滑爽度，同時(shí)將與其存在突出矛盾的親水性和黃變性也協(xié)調(diào)到最佳的比例。