0 前言
傳統(tǒng)前處理工藝,全棉織物采用堿煮、氧漂或堿煮氧漂一浴工藝;滌棉織物采用堿煮氧漂或堿氧煮氧漂工藝。20世紀(jì)80年代初推出的堿氧一浴冷軋堆工藝,不僅可應(yīng)用于全棉織物的前處理,還可用于棉混紡、交織物的前處理。但后者冷軋堆工藝生產(chǎn)周期較長,且反應(yīng)較劇烈,常通過降低燒堿濃度應(yīng)用于滌棉織物。隨著新型高效精練劑的開發(fā),一些反應(yīng)較溫和,又能去除棉籽殼的堿氧一浴工藝得到應(yīng)用,該工藝制得的前處理半制品質(zhì)量穩(wěn)定,且大大降低了排放污水的pH值和COD。
堿氧一浴法溫堆工藝是一種介于冷堆與熱工藝之間的創(chuàng)新前處理工藝,可以在常規(guī)的履帶聯(lián)合機上連續(xù)進(jìn)行,根據(jù)織物厚度和組織稀密不同,堆置溫度可控制在60~80℃。溫堆工藝可以有效地防止由于反應(yīng)箱內(nèi)蒸汽飽和度不足所造成的織物因局部風(fēng)干而產(chǎn)生的各種疵病,且適用于大多數(shù)織物。
1 煮練中產(chǎn)生疵病的原因分析
橫檔、折痕、生斑是煮練中常見的疵病,其產(chǎn)生原因,主要與設(shè)備、操作以及織物組織結(jié)構(gòu)等有關(guān)。
1.1 設(shè)備因素
通常規(guī)定反應(yīng)箱溫度為100℃,箱內(nèi)必須保持蒸汽有足夠的飽和度。因此,首先要提供足夠的飽和蒸汽,并使箱內(nèi)保持一定的微壓,如大于0. 01 kg/cm2。國內(nèi)大多數(shù)汽蒸箱的蒸汽是通過箱底水槽進(jìn)入箱內(nèi)的,水槽的面積與水層的高低,對通過的蒸汽降溫及帶水量密切有關(guān)。若使用熱電廠供給的過熱蒸汽,因其熱值極高,必須有足夠大的水槽面積和足夠高的水層高度,水槽面積要大于16 m2,水層高度要大于35 cm,并且噴汽管要多、噴汽孔要細(xì),盡量增加蒸汽與水的接觸面。如果反應(yīng)箱在這方面有缺陷,最容易產(chǎn)生煮練疵病。另外,蒸箱封口設(shè)計不合理,以及密封性不好,同樣會出現(xiàn)以上問題。國外的反應(yīng)箱大多采用飽和蒸汽發(fā)生器,根據(jù)箱內(nèi)溫度變化自動控制進(jìn)汽量,使供給的飽和蒸汽始終保持在104℃,濕織物在箱內(nèi)基本無蒸干現(xiàn)象,因此反應(yīng)箱效率也隨之大大提高。
1.2 操作因素
100℃飽和汽蒸,需保持箱內(nèi)微壓,使封口略有蒸汽逸出。蒸汽逸出太多,會造成能源浪費,但如果箱內(nèi)產(chǎn)生負(fù)壓,則將會有大量的空氣進(jìn)入,破壞箱內(nèi)蒸汽飽和度,織物極易產(chǎn)生橫檔疵病。
1.3 織物組織結(jié)構(gòu)因素
實踐經(jīng)驗表明,凡是織物表面積大的絨類、貢緞類織物,在蒸汽飽和度差的蒸汽反應(yīng)箱內(nèi)容易產(chǎn)生履帶板印和橫檔白條,而布身緊密堅實的織物,如9. 8×2 tex/9. 8×2 tex線卡,則容易產(chǎn)生壓皺痕。
宜興樂祺紡織印染有限公司采用堿氧一浴溫堆(60~80℃)工藝成功地加工了幾批人棉閃色燈芯絨(經(jīng)100%棉/緯50%棉+50%粘膠275.6根/10 cm/504根/10 cm 14W),解決了常規(guī)前處理易產(chǎn)生的問題,特別適用不耐熱堿處理的纖維加工而成的織物。
2 堿氧一浴溫堆工藝小試
堿氧一浴熱工藝已成熟地用于滌棉織物的前處理,而用于全棉織物尚存在一些問題。堿氧一浴溫堆工藝,是在低堿氧一浴熱工藝,即低堿H-D工藝的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。
為了摸索堿氧同浴組分的合理性,將有關(guān)低堿前處理藥劑配成7組溶液(見表1),在100℃水浴鍋上定時測定雙氧水的分解情況,結(jié)果見表2。
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