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2．4濕熱絲光工藝

LMA125型高速直輥布鋏絲光機上實施濕布絲光工藝，耗水0．9m3／km織物，耗汽0．634t／km織物。按年生產(chǎn)2000萬m絲光布計，可節(jié)水20400t，即節(jié)汽4420t[2]，即節(jié)水10．2t／萬m布，節(jié)汽2．21t／萬m布。

2．5機織物退染一浴法工藝

石獅市萬峰盛漂染織造有限公司將傳統(tǒng)的退漿→染色→還原清洗三浴法和退漿→染色二浴法改造成退染→浴法工藝[12]引，每萬米布用水量從70～90t降到了35~45t，節(jié)約用水量50％左右；排污費用節(jié)約50％；每缸布染色時間從7～8h縮短到4~5h，縮短加工時間4o％~50％，同等設(shè)備增加生產(chǎn)量80％~90％；每萬m布節(jié)約用煤為30％~40％，節(jié)約用電40％～50％，勞動力成本降低20％左右。

機織物退染一浴法工藝流程：

染料+機織物坯布→加入陰離子型退漿劑(1％~4％omf)+防裂紗(1％~2％omf)+陰E離子表面活性劑(1％～3％omf) →升溫至85℃，保溫10min加0~0．5％冰醋酸一水浴加熱至105℃，保溫40min降溫至80℃

2．6練染同浴工藝

(1)紹興縣永盛練染公司把原先6道工序中的前5道合在一起完成，實現(xiàn)練染同浴工藝。使用新工藝后，該公司平均每染一缸布，排污由12t減為4~6t，排污量減少40％~60％；用電由160kWh減少為100kwh；蒸汽用量由1．5t降為1．1~1．2t，而且生產(chǎn)用時減少2h，提高了生產(chǎn)效率。

(2)李穎君等[14]得出練染同浴工藝與傳統(tǒng)練一漂一染色工藝的能耗比見表5。

2．7短流程濕蒸染色工藝

活性染料常用軋一烘．軋一蒸法染色，連續(xù)生產(chǎn)效率高，但流程長、能耗高。某公司利用短流程濕蒸染色技術(shù)對傳統(tǒng)工藝改進后，水量減少了約20％，蒸汽耗量降低15％~20％，染色的水洗過程年節(jié)省水16000t，節(jié)約蒸汽2570t。

2．8涂料染色與涂料印花

(1)涂料染色在節(jié)能降耗、減少污染物排放等方面有突破性進展，與傳統(tǒng)染色工藝相比，節(jié)約染料／涂料20％，助劑52％(尤其是減少90％以上的染色污水的排放)，燒堿95％以上，鹽100％，電3l％，蒸汽30％，節(jié)水50％以上(在染色過程節(jié)水94．8％，考慮涂料染色產(chǎn)品后道成衣水洗用水)，節(jié)省占地面積65％。與傳統(tǒng)連續(xù)軋染相比，某公司采用新型涂料染色后節(jié)水101t／，萬m布[15]。