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S-GL,SE-RFL,2BLN;染料濃度20g/L，一浸一軋，焙烘時(shí)間90S，軋余率50%左右，軋車壓力4kg。水洗后測(cè)得K/S值如下圖：

從圖1、圖2、圖3中可以得出，最佳熱熔溫度分別是：S-GL 220℃,SE-RL 210℃,2BLN 195℃，由于染料結(jié)構(gòu)的不同，其升華溫度也不同，隨溫度的升高，染料的上染率逐漸增加；溫度較低時(shí)，纖維沒(méi)有足夠大的空隙染料升華未能進(jìn)入纖維內(nèi)部固著，從而影響上染率；溫度太高，染料大量升華逸入大氣，固著纖維內(nèi)的染料也會(huì)升華，從而降低染料的上染率。實(shí)際生產(chǎn)中使用中溫型或高溫型分散染料比較適合熱熔染色。

圖1為高溫型分散染料的在不同溫度下的上染率通過(guò)K/S值表示，從圖中可以看出從200～215℃上染率略有下降，由于溫度升高，染料升華增多而損失，但還有部分染料未升華，而未進(jìn)入纖維內(nèi)部，當(dāng)溫度達(dá)到220℃的時(shí)候，滌綸織物產(chǎn)生足夠大的空隙，染料升華量增加，進(jìn)入纖維內(nèi)部固著的染料和升華出來(lái)的染料動(dòng)態(tài)平衡增加，從而增加了染料的上染率。圖2為溫度對(duì)中溫型分散染料上染率的影響，從190～210℃染料的上染率呈遞增趨勢(shì)，隨著溫度的升高，纖維大分子鏈段運(yùn)動(dòng)加劇，纖維空隙增加，升華的染料進(jìn)入纖維內(nèi)部的幾率增大，染料上染率增加。此時(shí)纖維力學(xué)性能損失較小，上染率能夠達(dá)到生產(chǎn)所需要求，在實(shí)際生產(chǎn)中中溫型染料被廣泛應(yīng)用。圖3顯示了低溫型分散染料在不同溫度下上染纖維的情況，在最大吸收波長(zhǎng)處的K/S值波動(dòng)不大，可以得出在這個(gè)溫度范圍內(nèi)染料上染纖維沒(méi)有很大差別，在195℃時(shí)染料上染率達(dá)到最高，但是由于在低溫型分散染料的升華溫度下上染纖維，往往達(dá)不到纖維染色飽和值，故在染淺色時(shí)，采用低溫型分散染料更有利，可避免焙烘箱內(nèi)染料升華損失過(guò)多。

3.2焙烘時(shí)間對(duì)染色的影響

本文采用的工藝是先預(yù)烘再焙烘，如果織物浸軋后烘干時(shí)受熱不勻，水分不規(guī)則地氣化，將引起染料沿著水分蒸發(fā)的方向移動(dòng)，從而產(chǎn)生陰陽(yáng)面，前后、左中右色差等染色不勻疵病，由于分散染料顆粒對(duì)滌綸缺乏親和力，因此，烘干時(shí)很容易發(fā)生泳移現(xiàn)象，常用的是紅外線預(yù)烘和熱風(fēng)烘干相結(jié)合的烘干方式，降低織物浸軋后帶液率，以及加入適量的防泳移劑都可以減少染色過(guò)程中的疵病。故預(yù)烘溫度采用100℃，時(shí)間為30s。

染色過(guò)程中焙烘時(shí)間也是影響染色效果的重要因素之一，分為三個(gè)階段：①織物升溫到染色焙烘溫度所需的時(shí)間②染料吸附所需時(shí)間③染料向纖維內(nèi)部擴(kuò)散固著所需時(shí)間，這三個(gè)階段交叉進(jìn)行，形成一個(gè)動(dòng)態(tài)的平衡。焙烘時(shí)間與織物厚度和緊密度、設(shè)備加熱效率、焙烘溫度及染色深度等因素有關(guān)。對(duì)于松薄織物、設(shè)備加熱效率高、焙烘溫度高、染淺色，焙烘時(shí)間較短；相反，則要適當(dāng)延長(zhǎng)焙烘時(shí)間，保證染料充分發(fā)色、固色，獲得勻染、透染的效果，焙烘時(shí)間過(guò)程會(huì)導(dǎo)致染料升華增加而損失。

在以往的論文資料中焙烘時(shí)間都在90～150s這個(gè)范圍內(nèi)，在實(shí)際生產(chǎn)中焙烘時(shí)間決定定型機(jī)的車速，從而制約著工藝生產(chǎn)的效率，本實(shí)驗(yàn)大樣在8節(jié)烘箱組成的定型機(jī)（全長(zhǎng)25M左右）上進(jìn)行，車速18m/min，實(shí)際染色的布樣在焙烘90s后已經(jīng)可以達(dá)到生產(chǎn)的要求。本實(shí)驗(yàn)小樣在RAIPET軋車、定型機(jī)上進(jìn)行，焙烘時(shí)間對(duì)染料染色的影響，如圖4所示