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0　前言

在國內(nèi),活性染料軋染普遍采用兩步法工藝,即織物先浸軋染液并烘干,再浸軋堿劑,然后汽蒸或焙烘固色。該工藝不僅能耗大、工藝流程長和效率低,而且成本高,染色一次成功率低。

活性染料冷軋堆染色是將織物浸軋含有堿劑的染液后打卷,在20~25℃堆置8~20 h過程中完成固色的一種染色方法。冷軋堆染色的設(shè)備和工藝流程非常簡單,染色過程中沒有烘干汽蒸等高溫處理過程,因此能耗極低。同時(shí),該工藝活性染料的固色率比兩步法工藝高5%左右,可以明顯減少染料用量。此外,由于染液中沒有元明粉、食鹽等促染劑,是真正的無鹽染色工藝,廢水的可生物降解性遠(yuǎn)大于其它活性染料染色工藝[1-5]。

　  染色工藝不同,它需要使用較強(qiáng)的堿作為活性染料與纖維素羥基反應(yīng)的催化劑,使染料能夠在低溫條件下與纖維完成親核取代反應(yīng),形成共價(jià)鍵。目前使用的固色堿劑主要是泡花堿(即硅酸鈉)和燒堿。泡花堿是冷軋堆染色最合適的堿劑[1],但是,連續(xù)浸軋染液較長時(shí)間后,泡花堿容易在軋輥上形成硅垢,造成左中右色差,并損壞軋輥,進(jìn)而有可能在織物上產(chǎn)生色斑。此外,化驗(yàn)室小樣與大車樣的色差大,生產(chǎn)難以控制,大生產(chǎn)符樣率極低。泡花堿還會(huì)造成各種管道閥門及比例泵堵塞,導(dǎo)致比例泵計(jì)量不準(zhǔn)且清潔困難。以上生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題,不僅產(chǎn)生了大量的疵品,還延誤了生產(chǎn)計(jì)劃,造成很多浪費(fèi)。用燒堿作固色堿劑,雖然可以避免泡花堿產(chǎn)生的諸多問題,但是由于燒堿堿性強(qiáng),染液的穩(wěn)定性差,極易造成色差、色點(diǎn)、色花等染色疵病。為了防止燒堿對(duì)染液穩(wěn)定性的影響,提高冷軋堆染色的一次成功率,目前活性染料冷軋堆染色工藝普遍使用小容量軋槽的均勻軋車,將染液和堿液分開配制,用比例泵將兩者臨時(shí)混合,加入軋槽中。德國寇司德特公司用于活性染料冷軋堆染色的生產(chǎn)裝置示意見圖1[6]。