根據(jù)表5、表6可以看出，高疵點(diǎn)天絲纖維在紡紗中生條短絨率和結(jié)雜明顯惡化，成紗烏斯特實物質(zhì)量中粗節(jié)、棉結(jié)增加顯著，棉結(jié)上升2~3倍。
3.3單嘜試紡結(jié)果原因分析
天絲原料的疵點(diǎn)，在生產(chǎn)過程中的清花、梳棉工序，會以車肚落棉、斬刀花的形式，得以清排。但仍然有一部分疵點(diǎn)，在清花、梳棉工序遭受打擊，會變成更難排除的短小硬的粗纖維，或者類似紙屑的點(diǎn)片狀纖維屑，還有成撮狀的短纖維存在，長度在3mm—15mm之間。這些未被排除的疵點(diǎn)和短絨，在后道的并條、粗紗、細(xì)紗牽伸中難以控制，成為游離纖維，游離在牽伸控制之外，隨機(jī)附著在紗線上或被包附于紗線中，從而造成紗線的外觀質(zhì)量不均勻，尤其是短粗節(jié)和棉結(jié)顯著提高，1cm~2cm長的粗節(jié)上升。因此，對于這類疵點(diǎn)高的天絲原料，要想保證成紗質(zhì)量，必須進(jìn)行特殊的質(zhì)量控制，其質(zhì)量控制點(diǎn)著重在清花、梳棉工序。
4 高疵點(diǎn)天絲纖維生產(chǎn)質(zhì)量控制措施及效果
4.1控制回花、再用棉的使用
正常的天絲纖維中，只含有少量的粗硬絲、并絲等，長度整齊度好，短絨含量少，為了兼顧生產(chǎn)成本，不可避免要使用回花、再用棉。但天絲纖維疵點(diǎn)含量明顯升高時，車肚落棉、斬刀中疵點(diǎn)結(jié)雜明顯增多，我們初步統(tǒng)計車肚中硬雜質(zhì)含量高達(dá)520~780mg/100g,而且含有大量短絨，必須經(jīng)過處理方可少量回用。
4.2合理配置清鋼工序，加強(qiáng)疵點(diǎn)排除，減少纖維損傷
正常的天絲纖維無雜質(zhì)而又較蓬松，只含少量疵點(diǎn)和短絨，清梳工序貫徹“勤抓少抓、多梳少打、充分混合”工藝,適當(dāng)降低各工序打手速度，少用打擊點(diǎn)的原則。但面對高疵點(diǎn)天絲，為了排除疵點(diǎn)，可適當(dāng)增加塵籠吸風(fēng)，一般增至1400r/min左右，加強(qiáng)對握持打擊開清棉機(jī)械性能測試，并及時調(diào)整工藝參數(shù)?！?】蓋板花和后車肚落棉是梳理排除疵點(diǎn)的關(guān)鍵部位，可適當(dāng)增加前上罩板隔距，同時減小漏底入口隔距，除塵刀在高刀大角度前提下，盡量隔低，可有效排除雜質(zhì)疵點(diǎn)。增加蓋板速度可以適當(dāng)提高斬刀花排雜，排短絨能力，但同時要降低錫林、刺輥的速度，減弱分梳力避免過度損傷纖維。工藝落實后，梳棉落棉增加1.5%，除雜效率提高20%，保證了生條結(jié)雜控制在3粒/克以內(nèi)，生條短絨控制在4%以內(nèi)。
4.3合理配置絡(luò)筒工藝
絡(luò)筒工序在電清參數(shù)的設(shè)置上做了大量優(yōu)選試驗，尤其是棉結(jié)N和短粗S反復(fù)驗證，靈敏度分別由240%、200%收嚴(yán)到200%、150%。確定在德國奧康A(chǔ)C338型自絡(luò)上進(jìn)行生產(chǎn)，它配備了先進(jìn)的瑞士USTER公司的QUANIUM2型電子清紗箱，車速為1200m/min，【1】清紗效率逐步提高，由80%提高到85%，很好的切除了部分成紗棉結(jié)和短粗節(jié)。但是，由于管紗萬米切斷數(shù)增加，絡(luò)筒工序回絲明顯增加。絡(luò)筒清紗工藝如表7。
表7 清紗工藝參數(shù)
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4.4效果
經(jīng)過配棉工藝、清梳工藝、絡(luò)筒工藝調(diào)整后，通過試紡驗證，高疵點(diǎn)天絲纖維已投入正常大批量生產(chǎn)，成紗質(zhì)量如表8。
表8 LF9.8紗線指標(biāo)及紗線質(zhì)量
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