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3 工藝技術(shù)措施
3．1開清棉
Tencel纖維含雜少易于開松，因此清梳工藝宜采用輕打、少落、合理分梳、慢速的原則。為防止退卷時黏連，棉卷定量偏重控制；適當(dāng)加大緊壓羅拉的壓力，提高纖維間的抱合力；同時注意盡量避免在棉卷成卷時加粗紗，減少紡紗時出現(xiàn)白竹節(jié)。開清棉主要工藝參數(shù)：A002D型抓棉機打手伸出肋條2 mm，打手間歇下降2 mill，小車運轉(zhuǎn)率90％以上；FA106A型開棉機打手速度480 r／rain，給棉運轉(zhuǎn)率95％；A076F型成卷機棉卷干定量390 g／m，不勻率1．0％以內(nèi)。
加工純棉時適當(dāng)提高抓棉機打手轉(zhuǎn)速，減小刀片伸出肋條的距離，實現(xiàn)均勻抓取，抓小、抓細。其次，F(xiàn)A106B型開棉機采用豪豬打手，放大塵棒隔距，加大除雜效果。A076F型成卷上加裝自調(diào)勻整裝置，棉卷干定量380 g／m，不勻率1．0％以內(nèi)，棉卷含雜控制在0．6％以下。
3．2梳棉
T
encel纖維采用較低的錫林、刺輥速度，放大刺輥與給棉板隔距。根據(jù)Tencel纖維性能特點，選用MCH42型蓋板針布。梳棉主要工藝參數(shù)：刺輥轉(zhuǎn)速748 r／rain，錫林轉(zhuǎn)速354 r／min，蓋板速度130 mm／min，蓋板與錫林的隔距0．20 mm、0．23 mm、0．23 mm、0．25 mm，錫林與道夫隔距0．13 mm，生條干定量20 g／5 1TI，出條速度90 m／min，相對濕度控制在64％左右。采取以上工藝措施后，Tencel生條棉網(wǎng)清晰度好，重量不勻2．0％。
加工純棉時采用52型針布，嚴(yán)格平、揩車檢查，保證“四快一準(zhǔn)”狀態(tài)。包裹的錫林金屬針布盡量不磨或少磨，增加錫林、道夫針布的鋒利度。梳棉主要工藝參數(shù)：刺輥轉(zhuǎn)速910 r／rain，錫林轉(zhuǎn)速430 r／rain，蓋板速度278 mm／min，蓋板與錫林的隔距0．18 mm、0．20 mm、0．20 mm、0．23 mm，錫林與道夫隔距0．1 mm。生條干定量22 g／5 m，出條速度120 m／rain。采取以上工藝措施后，生條棉網(wǎng)清晰度好，重量不勻2．0％。
3．3 精梳
采用后退給棉，盡量使用一種精梳機型，穩(wěn)定精梳落棉率；保證精梳機頂梳、錫林針布鋒利度，徹底清潔錫林、頂梳的嵌花和棉結(jié)。精梳主要工藝參數(shù)：錫林轉(zhuǎn)速250鉗次／rain，落棉率18％～20％，精梳定量22 g／5 m。經(jīng)測試，精梳條干CV3．3％，棉結(jié)l0粒／g，雜質(zhì)24粒／g。
3．4 并條
Tencel纖維預(yù)并條采用8根并合工藝，以降低Tencel纖維的重量不勻率。Tencel預(yù)并條與精梳條進行兩道并條混和，頭道混并采用4根棉精梳條與4根Tencel纖維預(yù)并條喂入，二道并條也采用8根并合。預(yù)并和混并頭道后區(qū)牽伸偏大掌握，牽伸倍數(shù)接近并合數(shù)； 昆并二道采用較小的后區(qū)牽伸倍數(shù)，以改善條干水平?？紤]到靜電問題，宜采用較低的車速，并加強膠輥的抗靜電性能和膠輥的清潔工作，相對濕度控制在62％左右，以保證生產(chǎn)的穩(wěn)定以及棉條條干水平。預(yù)并條定量22 g／5 m，后區(qū)牽伸1．77倍；混并頭道定量22 g／5 m，后區(qū)牽伸1．58倍；混并二道定量21 g／5 m，后區(qū)牽伸1．25倍。預(yù)并及混并羅拉隔距均采用 10 mm x 22 mm，出條速度均為311 m／min。
3．5 粗紗
粗紗工序采用“大隔距、大后區(qū)牽伸、適當(dāng)捻度、小張力”的工藝原則。主要工藝參數(shù)為：干定量5．5 g／lO m，后牽伸倍數(shù)1．3倍，捻系數(shù)84，羅拉隔距8 mm×20 mm x 31 mm，錠子初始速度800 r／min，小紗速度900 r／min，大紗速度800 r／rain。鉗口隔距6．5 mm，相對濕度控制在65％左右。經(jīng)測試，粗紗條干CV值6．0％，重量不勻1．0％。
3．6 細紗
3．6．1 JC—SF型竹節(jié)紗裝置參數(shù)設(shè)定根據(jù)竹節(jié)紗規(guī)格，開機頻率可設(shè)定為10 Hz～15 Hz。
3．6．2竹節(jié)紗規(guī)格及紡紗工藝參數(shù)
本次所紡竹節(jié)紗規(guī)格為：節(jié)長3 cm～5 cm，節(jié)距10 cm～18 cm，節(jié)粗1．4倍，基紗號數(shù)25 tex 竹節(jié)號數(shù)35 tex，平均紗號27．9 tex。細紗機主要工藝參數(shù)：羅拉隔距18 mm×35 mm，選用硬度較低的888型膠輥，前膠輥前沖3 mm，中鐵輥后移2 mm，金屬上銷，后區(qū)牽伸1．3倍，鉗口隔距4 mm，鋼領(lǐng)選用PG1-4254型，鋼絲圈選用6802型2號。細紗捻系數(shù)偏大掌握在380～410，前羅拉速度偏低掌握在205 r／min，相對濕度控制在62％左右。
3．6．3 竹節(jié)紗試紡程序
根據(jù)竹節(jié)紗的設(shè)計規(guī)格，輸入節(jié)長、節(jié)距、節(jié)粗等設(shè)計參數(shù)，按下列程序進行開車試紡。第一，試質(zhì)量。當(dāng)試紡紗達到試驗長度時，檢查質(zhì)量是否符合標(biāo)準(zhǔn)，如有差異可調(diào)整傳動比進行質(zhì)量試驗直到合格。第二，試捻度。捻度差異控制在±3捻／10 em。第三，試節(jié)長、節(jié)距。當(dāng)試紡紗達到500 m時檢查節(jié)長、節(jié)距，如果不能滿足需要，可采用基紗修正系數(shù)、竹節(jié)修正系數(shù)進行修正。節(jié)長、節(jié)距確定后，再檢查質(zhì)量是否符合標(biāo)準(zhǔn)，如有差異可調(diào)整傳動比進行質(zhì)量試驗直到合格。第四，試節(jié)粗。采用稱重法來測定，如不能滿足需要，調(diào)節(jié)顯示屏上竹節(jié)倍數(shù)進行修正直到合格；當(dāng)以上項目均達到要求后就可以正常開車。
3．6．4 操作管理
加強操作檢查和管理指導(dǎo)，采取細紗斷頭后換管接頭；改進操作方法，換粗紗由分段操作改為粗紗齊上齊下。
3．7 絡(luò)筒工藝
絡(luò)筒機配備AWE800型光電式電子清紗器、紡化纖空氣捻接腔和專用氣圈破裂器。
3．7．1 筒紗毛羽
在生產(chǎn)竹節(jié)紗時要注意竹節(jié)部分毛羽的增長，導(dǎo)紗通道對紗條的壓力一定要小，我們在電腦中設(shè)定為單紗強力的20％ 。絡(luò)筒速度偏低掌握，一般不超過800 m／min。經(jīng)測試，筒紗3 mm毛羽90根／10 m，毛羽增量較低。
3．7 2打結(jié)質(zhì)量
棉Tencel混紡竹節(jié)紗對最低強力的要求很高，一定要達到平均強力的80％。在自動絡(luò)筒機配置了紡化纖空氣捻接器，優(yōu)選解捻壓力和加捻壓力，確保捻接強力達到平均強力的80％。經(jīng)測試，捻接強力損失率12％，捻接失誤率12％。
3．7．3 清紗參數(shù)設(shè)定清紗參數(shù)設(shè)置：棉結(jié)設(shè)置參照同號平紗，為紗線直徑的4．2倍；短粗直徑設(shè)定倍數(shù)比同號平紗大0．2倍，設(shè)定為1．8倍，長度1．6 em；長粗直徑設(shè)定倍數(shù)比同號平紗大0．1倍，設(shè)定為1．7倍；長度稍大于設(shè)計最長竹節(jié)長度；其余清紗參數(shù)關(guān)閉。
4成紗質(zhì)量
經(jīng)檢測，管紗實際號數(shù)27．9 tex，單紗修正強力500 cN，單紗斷裂強度17．9 cN／tex，單強cv6％，重量CV 2％。管紗3 mm毛羽40根／10 m，筒紗3 mm毛羽90根／10 I1。竹節(jié)紗節(jié)長、節(jié)距、節(jié)粗等各項參數(shù)達到設(shè)計要求。
5 結(jié)束語
精梳棉與Tencel纖維混紡竹節(jié)紗的紡制，應(yīng)對Tencel纖維進行預(yù)處理，改善可紡性，采用Tencel纖維預(yù)并，條子兩道混并的混和工藝。在前紡各工序，合理配置工藝參數(shù)，改善半成品質(zhì)量。應(yīng)根據(jù)智能型竹節(jié)紗裝置技術(shù)特點，制定并實施相關(guān)試紡測試程序，使竹節(jié)紗節(jié)長、節(jié)距 節(jié)粗等參數(shù)達到設(shè)計要求。通過優(yōu)選膠輥、膠圈，解決好繞花斷頭問題，穩(wěn)定生產(chǎn)；合理掌握細紗捻系數(shù)及車速使紡紗順利進行；適當(dāng)降低絡(luò)筒速度，減少毛羽；合理設(shè)定光電式清紗器清紗參數(shù)，有效清
除紗疵。結(jié)果成功紡制出精梳棉／Tencel 50／5027．9 tex竹節(jié)紗，成紗質(zhì)量達到設(shè)計要求。
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