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 一、前言

在滌綸長絲的生產(chǎn)過程中，毛絲無時無刻不伴隨左右，成為一個令人頭痛的問題，毛絲的出現(xiàn)直接影響加工性能，對產(chǎn)品形象以及用戶的使用均會造成一定影響，因而，對毛絲的分析與消除是滌綸長絲生產(chǎn)技術(shù)管理的一項重要內(nèi)容。毛絲的形態(tài)各異，產(chǎn)生原因也各不相同，正確的判斷會產(chǎn)生事半功倍的效果。在生產(chǎn)中，廠家為增加產(chǎn)量、降低成本，在保證較高的紡絲速度的前提下，把毛絲數(shù)降至最低，甚至以零毛絲數(shù)為目標，就成為滌綸長絲生產(chǎn)過程中的努力目標之一。同時，在滌綸短纖生產(chǎn)過程中，毛絲現(xiàn)象也依然會存在的，滌綸短纖紡絲時毛絲的產(chǎn)生與熔體輸送過程中的熱降解、組件的工況、絲束冷卻方式、絲道光滑度等有關(guān)系，紡絲熔體的熱降解、組件工況是紡絲毛絲的產(chǎn)生最主要的因素。2.滌綸短纖毛絲產(chǎn)生與處理方法

2.1聚酯熔體的熱降解

毛絲即指在絲筒的端面和側(cè)面出現(xiàn)類似起絨現(xiàn)象的毛絲，長毛絲是單絲斷裂出現(xiàn)的單根長絲，長度為lmm以上，環(huán)形毛絲是單絲呈環(huán)狀隆起但絲條并未斷裂的表現(xiàn)形態(tài)。絨毛絲的產(chǎn)生一般有兩種原因，一為機械損傷，二為工藝的匹配因素。機械損傷一般是由于絲條在成形或運行過程中，與接觸物體摩擦而造成絲條的分叉和斷裂。一般通過巡回檢查或周期性更換機配件來減少機械損傷的發(fā)生。工藝的匹配因素多是由于在粘膠與酸浴反應(yīng)、凝固再生過程的速度與拉伸程度不匹配而引起。分析粘膠和酸浴的工藝參數(shù)匹配狀況，可通過絲條剩余酯化度測試、纖維截面照相分析等方法進行發(fā)析判斷。一般情況下，采用較為強烈的粘膠凝固成形條件有利于減少絨毛絲的產(chǎn)生。產(chǎn)生長毛絲的原因主要有噴頭孔部分堵塞、拉伸不穩(wěn)、粘膠中含有較大雜質(zhì)或存在氣泡、酸浴較臟、絲條的運行路線存在較大毛刺等。長毛絲的產(chǎn)生一般是因單絲完全斷裂而成，其量一般不是很大，一般在生產(chǎn)過程中稍加注意即可找到根源并加以消除，因而長毛絲一般不會造成較大損失。生產(chǎn)過程中可根據(jù)毛絲在絲筒上的分布等具體情況細致分析。環(huán)形毛絲嚴格講并不是毛絲，但由于其單絲纖細，較為脆弱，在加工過程中極易斷裂形成毛絲，因而歸為毛絲之類。環(huán)形毛絲的產(chǎn)生的主要原因是單絲線密度不均，可以通過適當調(diào)節(jié)成筒過程張力使環(huán)形毛絲得以控制。

在粘膠長絲生產(chǎn)過程中，通常有一些絲筒不能達到高質(zhì)量水平，如變形、油污和污漬等明顯的結(jié)構(gòu)缺陷，或者如毛絲、跳絲(或稱為絆絲)等難以發(fā)現(xiàn)的微細結(jié)構(gòu)方面的缺陷等。采用目測法檢測絲筒外觀因操作困難、工作枯燥乏味而容易讓人疲勞，常常導致許多錯誤或不準確的結(jié)果出現(xiàn)。蘭精儀器公司根據(jù)最新的激光技術(shù)、照明技術(shù)和數(shù)碼攝像技術(shù)，研究開發(fā)了LIS200絲筒自動檢測系統(tǒng)。它與普通攝像系統(tǒng)相比，顯示了非常良好的檢測質(zhì)量、分辨能力和再現(xiàn)性。當絲筒由機械手操縱沿其軸線轉(zhuǎn)動時，數(shù)字攝像頭、激光以及專門的照明系統(tǒng)就同時檢測絲筒的表面。除了可靠地檢測斷裂毛絲外，在絲筒的幾何缺陷、宏觀缺陷以及微觀缺陷方面的檢測速度均好于人工視覺檢測效果。在斷裂毛絲的檢測過程中，盡管絲筒表面在受到激光照射時呈現(xiàn)出的是一條實線，但絲筒表面冒出的單絲卻表現(xiàn)為閃光。只要計算絲筒轉(zhuǎn)動一圈時閃光的次數(shù)，就可以非常準確和可靠地檢測到斷裂毛絲、環(huán)形毛絲和絨毛絲。LIS200絲筒自動檢測系統(tǒng)的投資回報率是由許多因素決定的，如生產(chǎn)設(shè)備的技術(shù)水平和自動化水平、人工成本、質(zhì)量標準和客戶索賠等。通常情況下，LIS200這樣的自動化系統(tǒng)主要經(jīng)濟效益在于減少人工、降低檢測成本以及次品和廢品的數(shù)量，缺陷檢測的直接效果在于減少了內(nèi)在質(zhì)量成本和客戶索賠。安裝LIS200絲筒自動檢測系統(tǒng)實際收回成本的時間通常需要12～30個月。對于追求“零缺陷生產(chǎn)”的工廠來說，化上這么一點投資是值得的。