1 前言
2010年中國規(guī)模以上印染企業(yè)印染布產(chǎn)量為601.65億米，加上未直接統(tǒng)計(jì)的小型印染廠，全年印染產(chǎn)量合計(jì)約650億米。按平均每100米印染織物耗水2.5噸計(jì)，2010年全國印染耗水量約為16億噸，相當(dāng)于155個(gè)杭州西湖的水量（杭州西湖水量約1030萬噸）。這么多印染加工后的污水處理到一級排放標(biāo)準(zhǔn)的費(fèi)用或排到污水處理公司的排放費(fèi)用約48億元（以3元/噸計(jì)）。印染企業(yè)要想達(dá)到這個(gè)標(biāo)準(zhǔn)，必須進(jìn)行預(yù)處理，而全程COD控制的染整新技術(shù)開發(fā)與應(yīng)用將是印染行業(yè)污水控制的發(fā)展方向。
在人工成本、能源成本、染化料助劑成本不斷上升的同時(shí)，各地政府不斷出臺(tái)新的政策限制污水排放，鼓勵(lì)深度處理回用，如浙江紹興市規(guī)定從2012年7月1日起全面實(shí)施納管排放污水COD值小于500mg/l的標(biāo)準(zhǔn)。印染企業(yè)要想達(dá)到這個(gè)標(biāo)準(zhǔn)，必須進(jìn)行預(yù)處理，而全程COD控制的染整新技術(shù)開發(fā)與應(yīng)用將是印染行業(yè)污水控制的發(fā)展方向。
2 低COD前處理技術(shù)的應(yīng)用
染化料助劑是印染污水COD的重要來源，特別是含漿料較多的梭織布印染。傳統(tǒng)工藝前處理所用到的精煉劑、滲透劑、洗滌劑等多是石油化工合成的高分子有機(jī)物表面活性劑，這些表面活性劑本身具有較高的COD，在前處理加工中一般不參與化學(xué)反應(yīng)，極少被織物吸收，大都保留在殘液里，直接增加了污水的COD。相對于有機(jī)表面活性劑來說，生物酶退漿和煮煉工藝幾乎不會(huì)帶來額外的COD，目前淀粉酶和果膠酶已經(jīng)廣泛應(yīng)用，不但能夠節(jié)約能源，而且有助于緩解污水COD壓力。
杭州綠風(fēng)科技有限公司推出了一套特白氧漂助劑，以天然無機(jī)材料為主要成分，幾乎無COD。其最大的特點(diǎn)是在高濃雙氧水和燒堿的條件下保護(hù)纖維強(qiáng)力，使雙氧水能夠穩(wěn)定高效地分解，因而可以達(dá)到亞漂般的白度。在亞麻粗紗和苧麻散纖上應(yīng)用，替代了不環(huán)保的亞漂和氯漂工藝，不但降低了污水COD，而且能夠避免鹵素對污水處理中的厭氧細(xì)菌和耗氧細(xì)菌的毒害。該工藝同樣適用于棉等纖維素纖維的浸漬法前處理工藝，并已在棉梭織布冷堆氧漂工藝上得到認(rèn)可。在濕強(qiáng)較差的人棉、竹粘纖維上應(yīng)用可以得到意想不到的白度。
3 低COD染色技術(shù)的應(yīng)用
染色工序也是污水COD的主要來源，原因是染料的上染率無法達(dá)到100%，特別是用于纖維素纖維染色的活性染料、硫化染料等，40%以上會(huì)殘留在污水里。而傳統(tǒng)的勻染劑、pH調(diào)節(jié)劑和皂洗劑也會(huì)帶來較多的COD。入選《第四批中國印染行業(yè)節(jié)能減排先進(jìn)技術(shù)推薦目錄》的“滌綸堿性染色技術(shù)”是一項(xiàng)值得借鑒的工藝。該項(xiàng)技術(shù)省去了常規(guī)工藝中的退漿工序和前處理除油工序，替代了COD值較高的常規(guī)勻染劑和醋酸，分散染料的上染率也有所提升，因而滌綸染色污水COD可以降低約50%。該技術(shù)用于滌棉混紡織物浸染也可以省去前處理煮漂工序，對染色污水COD的控制又是一大貢獻(xiàn)。
在分散染料染后清洗和活性染料染后皂洗方面，采用以天然無機(jī)材料為主要成分的超低COD皂洗劑，可以替代保險(xiǎn)粉等還原清洗劑和表面活性劑類活性染料皂洗劑，更可以實(shí)現(xiàn)滌棉一浴皂洗，并能在較低的溫度下（75℃）完成皂洗，節(jié)約能源的同時(shí)，能夠有效降低染色污水COD。以下是兩個(gè)滌棉一浴低溫皂洗應(yīng)用結(jié)果。
表1：浙江通益滌棉梭織布一浴低溫皂洗
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