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由表1可知，當(dāng)乳化劑用量較低時(shí)，會(huì)出現(xiàn)凝膠、分層的現(xiàn)象。這是因?yàn)槿榛瘎舛容^低時(shí)，僅部分乳膠粒表面被乳化劑分子所覆蓋，故乳膠粒易發(fā)生聚集，由d,-~L膠粒生成大乳膠粒。當(dāng)乳化劑用量增加時(shí)，聚合速率提高，乳液的外觀(guān)逐漸變得透明且藍(lán)光明顯。這是因?yàn)槿榛瘎┯昧吭酱?，膠束數(shù)目越多，成核粒子數(shù)增加，使得乳膠粒子變小，表現(xiàn)為乳液透明且藍(lán)光足。同時(shí)，乳膠粒子的粒徑越小，粒子問(wèn)的相互接觸面積增加，相互作用力增大，表現(xiàn)為表觀(guān)粘度提高。但是，當(dāng)乳化劑用量增加時(shí)，配料過(guò)程易產(chǎn)生泡沫，體系粘度過(guò)大操作變得困難，且印制后的耐水性和色牢度均下降。綜合考慮以上因素，復(fù)合乳化劑用量以3％(相對(duì)于單體質(zhì)量)為宜。由圖1可知，復(fù)合乳化劑的臨界膠束濃度(CMC)約為0．020mol／L。當(dāng)乳化劑用量(相對(duì)于單體質(zhì)量)≥3％時(shí)，乳化劑濃度均在CMC以上；當(dāng)乳化劑用量(相對(duì)于單體質(zhì)量)為2％和2．5％時(shí)，乳化劑濃度在CMC以下。這與表1所示的結(jié)果是一致的，這種不同也是造成表1中的聚合現(xiàn)象和乳液性能有差異的原因所在。2．2自交聯(lián)單體807—3用量的影響

807—3是一種含羥基、胺基和雙鍵的多官能團(tuán)單體，它可以改善涂料印花的牢度，且無(wú)需高溫焙烘即可產(chǎn)生交聯(lián)。粘合劑中使用807—3為自交聯(lián)單體，經(jīng)測(cè)定其釋放的游離甲醛含量符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。

由表2可知，隨著807—3用量的增加，印花織物的摩擦牢度及抗粘連性也在一定程度上隨之增加，但手感則隨之發(fā)硬。這是因?yàn)樵黾?07—3的用量可以使形成的粘合劑分子鏈網(wǎng)絡(luò)變得致密，此時(shí)交聯(lián)點(diǎn)之間的分子鏈的長(zhǎng)度遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于單個(gè)鏈段的長(zhǎng)度，作為運(yùn)動(dòng)單元的鏈段仍可以運(yùn)動(dòng)，表現(xiàn)為粘合劑對(duì)涂料的粘著力增強(qiáng)，進(jìn)而印花織物的摩擦牢度得以提高，同時(shí)也可以保持較高的柔性。但當(dāng)807—3的用量過(guò)高時(shí)，交聯(lián)程度過(guò)大，導(dǎo)致交聯(lián)間距變短，交聯(lián)點(diǎn)單鍵的內(nèi)旋轉(zhuǎn)變得困難，形成的分子網(wǎng)絡(luò)過(guò)于致密而不利于分子鏈段的運(yùn)動(dòng)和相互纏結(jié)，使分散在水中的粘合劑顆粒不易靠攏、接觸、變形和發(fā)生連接，致使粘合劑不易成膜。由圖2可知，100ºC焙烘膠膜的溶失率要明顯高于其他兩者。這可能是由于100ºC焙烘溫度過(guò)低，粘合劑的大分子未發(fā)生有效的交聯(lián)所致。當(dāng)W(807—3)≥1．50％時(shí)，120ºC與150℃焙烘膠膜的溶失率相差無(wú)幾?？梢?jiàn)，本粘合劑在較低溫度下即可發(fā)生自交聯(lián)反應(yīng)。故本研究確定807-3的用量為1．5％，焙烘溫度為120℃。2．3與標(biāo)樣粘合劑HFF的性能比較由表3可知，本文所合成的粘合劑的各項(xiàng)性能都已基本達(dá)到了標(biāo)樣粘合劑HFF的性能指標(biāo)，在抗凍性、游離甲醛的釋放量、斷裂強(qiáng)度及印花后表面浮油方面，本粘合劑更占優(yōu)勢(shì)，且其各項(xiàng)性能均符合GB18401—2003標(biāo)準(zhǔn)。