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主要工藝參數(shù)：錫林速度：320 r／min，刺輥速度850 r／min，道夫速度19 r／min，錫林～蓋板隔距O.25mm、0.23mm、0.23 mm、0.23mm、0.25 mm。棉條于定量18.0g/5 m

3．3 并條工序

并條工序以“重加壓、大隔距、輕定量”為工藝原則，頭并8 根并合，選用較大后區(qū)牽伸，有利于纖維伸直平行；末并8 根并合，采用較小后區(qū)牽伸，以提高熟條質(zhì)量。另外還專門制定了防止木棉纖維短絨
積聚的有效措施，以減少疵點(diǎn)紗。主要工藝參數(shù)：兩道并條干定量均為17.5g/5 m；總牽伸：頭并8.750 倍，末并8.02l 倍；后區(qū)牽伸：頭并1.636 倍，末并1.166 倍；羅拉隔距：頭并11 mm×16 mm，末并12 mm×
16 mm。

3．4 粗紗工
粗紗工序采取“小張力牽伸、重加壓、大羅拉隔距、大粗紗捻系數(shù)”的工藝原則，選用硬度為邵爾A75度膠輥，并對(duì)其表面進(jìn)行防靜電處理；選用較小的后區(qū)牽伸，以確保粗紗條干均勻度；增加機(jī)臺(tái)清潔次數(shù)，減少疵點(diǎn)紗的產(chǎn)生。主要工藝參數(shù)：粗紗干定量5.4g/5 m，總牽伸6.51 倍，后區(qū)牽伸1.19 倍，粗紗捻系數(shù)106，羅拉隔距38.5 mm×53.5 mm×63.5 mm。

3．5 細(xì)紗工序

為減小浮游區(qū)長度，選用硬度為邵爾。A65 度膠輥，并適當(dāng)調(diào)整壓力；采用納米技術(shù)處理的合金鋼領(lǐng)，OSS 7／0 型黑金剛鋼絲圈，毛羽明顯減少。另外，由于木棉纖維相對(duì)扭轉(zhuǎn)剛度大，致使其加捻效率低，所
以要合理設(shè)計(jì)工藝捻度。主要工藝參數(shù)：羅拉隔距19 mm×37 mm，前羅拉轉(zhuǎn)速187 r／min，總牽伸43.05倍，后區(qū)牽伸1.25 倍，鉗口隔距2.5 mm，細(xì)紗捻系數(shù)351。

3．6 絡(luò)筒工序

選擇在配置USTER QUANTUM 2 型電子清紗器的絡(luò)筒機(jī)上生產(chǎn)，并采用“小張力、慢速度”工藝原則，合理配置清紗參數(shù)，重點(diǎn)控制粗節(jié)和細(xì)節(jié)紗疵。主要工藝參數(shù)：棉結(jié)200%，短粗150％×1．5 cm，長粗+40％
×30cm，長細(xì)?30％x20 cm，絡(luò)紗速度1000 m／min。

4 成紗質(zhì)量

通過以上各項(xiàng)技術(shù)措施的實(shí)施，成紗質(zhì)量指標(biāo)達(dá)到了使用要求。具體質(zhì)量指標(biāo)：重量CV1.8％，條干CV 13.75％，細(xì)節(jié)2 個(gè)／km，粗節(jié)51 個(gè)／km，棉結(jié)96 個(gè)／km，單紗強(qiáng)力165.4 cN，單強(qiáng)CV9.0％。

5 結(jié)束語

針對(duì)混紡纖維的性能特點(diǎn)，加工過程中開清棉工序遵循“勤抓、少抓、多松少打、多收少落”的工藝原則，重點(diǎn)采取防黏措施，同時(shí)加強(qiáng)回潮率的控制。其他各工序均以“提高成紗條干均勻度、減少毛羽及紗疵”為工藝原則，優(yōu)化各工序工藝配置。

目前環(huán)錠紡設(shè)備加工木棉纖維純紡紗或高比例混紡紗仍是一個(gè)難題，還需要進(jìn)一步試驗(yàn)和研究；木棉纖維的相對(duì)扭轉(zhuǎn)剛度比玻璃纖維大，由此，其加捻效率較低是紡紗工藝設(shè)計(jì)中應(yīng)當(dāng)注意的問題。