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前言

傳統(tǒng)前處理工藝,全棉織物采用堿煮、氧漂或堿煮氧漂一浴工藝;滌棉織物采用堿煮氧漂或堿氧煮氧漂工藝。20世紀80年代初推出的堿氧一浴冷軋堆工藝,不僅可應用于全棉織物的前處理,還可用于棉混紡、交織物的前處理。但后者冷軋堆工藝生產(chǎn)周期較長,且反應較劇烈,常通過降低燒堿濃度應用于滌棉織物。隨著新型高效精練劑的開發(fā),一些反應較溫和,又能去除棉籽殼的堿氧一浴工藝得到應用,該工藝制得的前處理半制品質(zhì)量穩(wěn)定,且大大降低了排放污水的pH值和COD。

堿氧一浴法溫堆工藝是一種介于冷堆與熱工藝之間的創(chuàng)新前處理工藝,可以在常規(guī)的履帶聯(lián)合機上連續(xù)進行,根據(jù)織物厚度和組織稀密不同,堆置溫度可控制在60~80℃。溫堆工藝可以有效地防止由于反應箱內(nèi)蒸汽飽和度不足所造成的織物因局部風干而產(chǎn)生的各種疵病,且適用于大多數(shù)織物。

1　煮練中產(chǎn)生疵病的原因分析

橫檔、折痕、生斑是煮練中常見的疵病,其產(chǎn)生原因,主要與設備、操作以及織物組織結構等有關。

1.1　設備因素

通常規(guī)定反應箱溫度為100℃,箱內(nèi)必須保持蒸汽有足夠的飽和度。因此,首先要提供足夠的飽和蒸汽,并使箱內(nèi)保持一定的微壓,如大于0. 01 kg/cm2。國內(nèi)大多數(shù)汽蒸箱的蒸汽是通過箱底水槽進入箱內(nèi)的,水槽的面積與水層的高低,對通過的蒸汽降溫及帶水量密切有關。若使用熱電廠供給的過熱蒸汽,因其熱值極高,必須有足夠大的水槽面積和足夠高的水層高度,水槽面積要大于16 m2,水層高度要大于35 cm,并且噴汽管要多、噴汽孔要細,盡量增加蒸汽與水的接觸面。如果反應箱在這方面有缺陷,最容易產(chǎn)生煮練疵病。另外,蒸箱封口設計不合理,以及密封性不好,同樣會出現(xiàn)以上問題。國外的反應箱大多采用飽和蒸汽發(fā)生器,根據(jù)箱內(nèi)溫度變化自動控制進汽量,使供給的飽和蒸汽始終保持在104℃,濕織物在箱內(nèi)基本無蒸干現(xiàn)象,因此反應箱效率也隨之大大提高。

1.2　操作因素

100℃飽和汽蒸,需保持箱內(nèi)微壓,使封口略有蒸汽逸出。蒸汽逸出太多,會造成能源浪費,但如果箱內(nèi)產(chǎn)生負壓,則將會有大量的空氣進入,破壞箱內(nèi)蒸汽飽和度,織物極易產(chǎn)生橫檔疵病。

1.3　織物組織結構因素

實踐經(jīng)驗表明,凡是織物表面積大的絨類、貢緞類織物,在蒸汽飽和度差的蒸汽反應箱內(nèi)容易產(chǎn)生履帶板印和橫檔白條,而布身緊密堅實的織物,如9. 8×2 tex/9. 8×2 tex線卡,則容易產(chǎn)生壓皺痕。

宜興樂祺紡織印染有限公司采用堿氧一浴溫堆(60~80℃)工藝成功地加工了幾批人棉閃色燈芯絨(經(jīng)100%棉/緯50%棉+50%粘膠275.6根/10 cm/504根/10 cm 14W),解決了常規(guī)前處理易產(chǎn)生的問題,特別適用不耐熱堿處理的纖維加工而成的織物。

2　堿氧一浴溫堆工藝小試

堿氧一浴熱工藝已成熟地用于滌棉織物的前處理,而用于全棉織物尚存在一些問題。堿氧一浴溫堆工藝,是在低堿氧一浴熱工藝,即低堿H-D工藝的基礎上發(fā)展起來的。

為了摸索堿氧同浴組分的合理性,將有關低堿前處理藥劑配成7組溶液(見表1),在100℃水浴鍋上定時測定雙氧水的分解情況,結果見表2。

試驗結果說明:

(1)高效精練劑DKB、穩(wěn)定劑、螯合分散劑和漢高88對雙氧水均有穩(wěn)定作用。

(2)強化劑ZK雖有一定螯合作用和保護纖維強度的作用,但有促使雙氧水分解的傾向。

2. 1　原低堿H-D工藝

退漿處方/(g/L)

100%燒堿　　　　　　　　4

高效精練劑DKB           4

強化劑ZK                2

100%雙氧水              3

工藝條件　100℃汽蒸60 min

煮練處方/(g/L)

100%燒堿               15~16

高效精練劑DKB          9

強化劑ZK               4

100%雙氧水             3~7

工藝條件　100℃汽蒸60 min

2. 2　改進低堿H-D工藝

根據(jù)以上試驗的結果,將原來的低堿H-D工藝作了適當改進。

(1)退漿處方不變,考慮到強化劑ZK有促使雙氧水分解的傾向,把汽蒸溫度降至80℃,汽蒸時間不變,結果發(fā)現(xiàn),退漿效果、棉籽殼去除、白度均有明顯提高。

(2)用3 g/L穩(wěn)定劑代替4 g/L強化劑ZK,效果顯著提高,雙氧水用量普遍下降1. 5~2 g/L。這是由于強化劑ZK促使雙氧水過早過快分解,來不及作用于織物。

改進后低堿H-D工藝的前處理效果,證實了溫堆工藝的可行性。

3　溫堆工藝實例

采用溫堆工藝,可以明顯提高常規(guī)產(chǎn)品的質(zhì)量,例如14. 7×2 tex/14. 7×2 tex, 9. 8×2 tex/9. 8×2 tex線卡, 14. 7 tex、9. 8 tex加彈力直貢,在干蒸中產(chǎn)生的壓皺印、橫檔白條等現(xiàn)象。

實例一: 14. 7×2 tex/14. 7×2 tex, 9. 8×2 tex/9. 8×2 tex純棉線卡

工藝流程

坯布堿氧退漿→燒毛→煮練(溫堆)→漂白

工藝處方及條件

退漿/(g/L)

100%燒堿                    4

高效精練劑DKB               4

強化劑ZK                     2

100%雙氧水                   3

汽蒸溫度/℃                   80

汽蒸時間/min                  60

煮練/(g/L)

100%燒堿                      15~16

高效精練劑DKB                 8