(2)失重少,降強(qiáng)少,手感好
氧漂時(shí)不用燒堿,所以織物失重少(失重率可控制在2% ~3%,常規(guī)堿氧工藝在4% ~6% ),降強(qiáng)少,手感好,所試驗(yàn)的普棉紗品質(zhì)接近半精梳。
(3)簡(jiǎn)化操作﹑清潔生產(chǎn)
新工藝中省去了燒堿﹑精練劑﹑滲透劑﹑穩(wěn)定劑等多種助劑,所以其殘液含堿量低,色度、COD值和BOD值均比燒堿工藝降低50%以上,易于污水處理。由于減少了搬運(yùn)和儲(chǔ)存用地,減少稱量和操作加料的繁瑣和誤差,保障了工藝質(zhì)量的重現(xiàn)性,為一次準(zhǔn)確化生產(chǎn)創(chuàng)造了條件。
2 筒子紗預(yù)加堿短流程染色工藝
染色采用預(yù)加鹽、堿的工藝,即在常溫時(shí)將鹽和1/3純堿加入染色機(jī)后,在沒有染料的情況下,紗線均勻吸附鹽和堿;然后緩緩加入染料,染料對(duì)纖維進(jìn)行吸附、擴(kuò)散、上染和鍵合固色。由于染色工藝溫度低, pH值低,所以初染率低,達(dá)到勻染的效果。升溫來提高上染百分率和固色百分率,待上染和固色有較大提高后,再第二次加堿固色,提高染浴的pH值,以提高固色百分率。整個(gè)染色過程分步升溫,分步加堿,可減少染料的水解,提高得色量。對(duì)于用鹽、堿量大的深濃色產(chǎn)品,采用預(yù)加鹽堿的工藝可避免染液回流到化料桶內(nèi)。消除了由于鹽質(zhì)量濃度過高,使染料分子締聚,以及加堿時(shí)由于堿質(zhì)量濃度過高,而使化料桶內(nèi)染料水解等弊端。所以預(yù)加鹽堿染色工藝比多次加鹽堿更為簡(jiǎn)單方便,便于工藝控制?；钚匀玖喜捎妙A(yù)加鹽堿的工藝,勻染性好,得色量高,染色時(shí)間短,操作簡(jiǎn)單、易于控制。
2. 1 染色工藝
處方(藍(lán)藏青)
染料/% (omf)x
螯合劑/(g·L-1) 1
元明粉/(g·L-1) 50
純堿/(g·L-1)20
染色工藝曲線
（1）常規(guī)染色流程
排液→冷水洗(10 min)→酸洗(10 min)→水洗(10 min)→皂洗(98℃, 20 min)→熱水洗(80℃,20 min)→水洗(10 min)→柔軟
（2）新工藝流程
排液→冷水洗(10 min)→酸洗(10 min)→水洗(10 min)→酶皂洗(1 g/L, 90℃, 20 min)→熱水洗(98℃, 20 min)→柔軟
2.2 皂洗酶后處理工藝
活性染料的染后水洗,對(duì)染色物的色牢度具有重要意義。活性染料的水洗過程一般包括冷水洗、酸洗、熱水洗、皂洗、熱水洗、冷水洗等。深濃色產(chǎn)品要達(dá)到高要求的色牢度還需增加2道皂洗。皂洗過程是促使纖維內(nèi)部未固著的水解染料擴(kuò)散至纖維表面,解吸到洗滌液中。常規(guī)使用的皂類洗滌劑及非離子表面活性劑并不能加速水解染料的擴(kuò)散,而陽(yáng)離子型助劑有助于提高凈洗效果,但容易使水解染料固著在纖維上而影響水洗牢度。
試驗(yàn)選用山東寶時(shí)精細(xì)化工的皂洗酶EOQ進(jìn)行皂洗。它在酶皂洗中能夠催化分解已經(jīng)水解和未固色的活性染料,使紗線上未固色的浮色染料分解消色,對(duì)已經(jīng)與纖維共價(jià)鍵結(jié)合的染料,即已經(jīng)固色的染料則影響很小。
3 小結(jié)
(1)染色采用預(yù)加鹽堿工藝,后處理采用皂洗酶皂洗工藝,相比傳統(tǒng)工藝縮短了時(shí)間(總過程節(jié)省約2 h)節(jié)約了水、電、汽和人工,達(dá)到了節(jié)能、降耗和增效的目的。
(2)此工藝的染色重現(xiàn)性高,產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定,生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)易于掌握。
(3)成品的各種質(zhì)量指標(biāo)相對(duì)于傳統(tǒng)工藝產(chǎn)品都有不同程度提高,以滿足客戶要求。
相關(guān)信息 
推薦企業(yè) 推薦企業(yè)
推薦企業(yè)
源經(jīng)編.gif)
您所在的位置：
