由表1可見，工藝一、二、四的毛效和白度差不多，即織物經(jīng)工藝一、二處理后，已完全達(dá)到紡織品后道工序的要求，且省略了退漿工序。這是因?yàn)榭椢锷系腜VA漿料經(jīng)氯氣和氧氣低溫常壓等離子體處理后，聚乙烯醇分子鏈不同程度地?cái)嗔?；棉紆維上蠟質(zhì)連續(xù)覆蓋狀態(tài)被破壞，形成含-OH、-C00H等水溶性基團(tuán)的物質(zhì)，織物潤(rùn)濕性提高。利用等離子體以上特性可改進(jìn)傳統(tǒng)工藝，即織物先經(jīng)等離子體處理和燒毛后，直接進(jìn)入煮練，以替代傳統(tǒng)的退漿工序。
工藝三的毛效和白度較差，達(dá)不到質(zhì)量要求，說明等離子體處理純棉織物還不能完全替代退漿及煮練。而織物經(jīng)等離子體處理和燒毛后進(jìn)行半煮練，則可以達(dá)到要求，即工藝一比較理想。
應(yīng)用低溫常壓等離子體處理工藝，棉纖維的損傷比工廠傳統(tǒng)工藝要小。這是因?yàn)槊蘩w維經(jīng)氬／氧低溫常壓等離子體的高能粒子撞擊后，盡管棉纖維上個(gè)別部位連接的β-D-葡萄糖剩基上的1，4-甙鍵被擊斷，但平均聚合度(DP)下降很小，而且低溫常壓等離子體處理僅在纖維表面10 μm深度內(nèi)發(fā)生作用，加之纖維表面有漿料和其它雜質(zhì)，所以對(duì)纖維損傷不大。表1表明，工藝一、二和三的經(jīng)緯向強(qiáng)力都大于工藝四。
2．2最佳工藝和工廠傳統(tǒng)工藝實(shí)際成本比較
通過大量試驗(yàn)，確定工藝一為最佳工藝，它與工廠常規(guī)工藝的具體參數(shù)比較見表2。
表2等離子體處理與常規(guī)工藝參數(shù)
與常規(guī)工藝相比，等離子體處理工藝成本較低，如下所示：
(1)節(jié)省堿劑用量
按28％濃度的液堿價(jià)格0．75元/kg，帶液率為90％計(jì)，每萬米布節(jié)省堿的成本為：
78 g／m2×1．6(幅寬)×10 -3×10 000×(10+30-20)÷28％×90％×0．75×10 -3=60元
(2)節(jié)省蒸汽消耗量
每萬米布常規(guī)工藝用汽量，退漿4 t，煮練6 t；而等離子體處理最佳工藝用汽量為4 t。每噸汽按150元計(jì)，則每萬米布節(jié)省蒸汽900元。
(3)節(jié)省水用量并減少排放
每萬米布等離子體處理節(jié)省退漿用水23 t。按每噸水(含污水處理費(fèi)用)3元計(jì)，則每萬米布節(jié)省69元。
(4)增加的等離子體處理加工成本
等離子體設(shè)備用負(fù)荷為80 kW，退漿機(jī)用電負(fù)荷為30 kW，每萬米增加的耗電費(fèi)用為：
(80—30)kWh×0．75歹己／kWh÷(60 m／min×60 min)×10 000 m=104元
用等離子體處理工藝,每萬米節(jié)約如I成本為：
(60+900+69)-104=925(元)
此外，應(yīng)用等離子體技術(shù)，能減少堿用量，降低污水COD值，具有明顯的環(huán)境效益。
3 結(jié)論
(1)純棉織物應(yīng)用等離子體處理工藝，對(duì)工廠的傳統(tǒng)前處理方法進(jìn)行改進(jìn)，完全能達(dá)到實(shí)際生產(chǎn)的要求，半成品的各項(xiàng)指標(biāo)與工廠常規(guī)工藝產(chǎn)品接近。等離子體技術(shù)處理純棉織物的最佳工藝是：原布等離子體設(shè)備處理→燒毛→半煮練→漂白。
(2)在純棉織物前處理中應(yīng)用等離子體技術(shù)連續(xù)生產(chǎn)，可降低工廠生產(chǎn)成本，節(jié)能環(huán)保，提升經(jīng)濟(jì)效益。
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