抗靜電原紗的紡制
抗靜電原紗的紡制以往經(jīng)常采用的是金屬長絲與其他常規(guī)紗線交織的方法，其 抗靜電效果雖好但其織造難度大，斷頭多，易造成布面疵點。而且金屬斷裂后容易對 防護性能造成影響<=為了解決這個問題，本課題運用棉紡設(shè)備對粘膠纖維和不銹鋼纖 維進行混紡，這樣做可以降低織造難度，減少織物疵點，提高織物的質(zhì)量。
紡紗工藝流程設(shè)計
不同混紡比的紡紗工藝大致上是相同的。因為不銹鋼纖維與其他纖維混紡一般 情況下所占比例較低，在可紡性上占主導(dǎo)地位的還是那些普通的紡織纖維。不銹鋼纖 維的橫截面是不規(guī)則的多邊形，纖維的外表極不平整，呈干裂樹皮狀，縱向呈溝槽狀 條紋結(jié)構(gòu)，摩擦因數(shù)較大。因此，混入不銹鋼纖維后纖維間的摩擦力會增大。所以在 混紡的并條、粗紗、細(xì)紗各工序中，工藝上要采取重加壓、大隔距、通道光潔、防纏 防堵等措施，保證牽伸的穩(wěn)定。否則會造成牽伸效率低，條干和重量不勻率增大，甚 至出現(xiàn)牽伸不開，“出硬頭”等不良后果[11
應(yīng)用棉紡工藝流程，采用不銹鋼纖維條與粘膠纖維條一純并，三混并及復(fù)合混 并條混合方式，紡制14. 5tex混紡紗
紡紗工藝流程：幵清棉一梳棉一并條一粗紗一細(xì)紗一絡(luò)筒 具體流程如下：
FA002—A0S5A—PAID®—A092AST+FA141—FA201B—FA305 (純并）—站膠纖堆k
不銹鋼^維ZZh*FA305 (棍一并）~*FA305 (混二并）_FA305 (混三并） -A454E-FA506- 133ZM-FA631紡紗工藝參數(shù)量，因此采用“刺輥低速，錫林高速”工藝，這樣纖維便于從刺輥順利轉(zhuǎn)至錫林，梳 理合成纖維時必須釆用化纖型或棉與化纖通用的金屬針布，否則容易發(fā)生沖塞針隙和 纏繞錫林的現(xiàn)象。在保證除雜效率的情況下，適當(dāng)放大錫林與蓋板的隔距，降低刺輥 和錫林速度，提高蓋板速度，以減小纖維損傷和多排短絨。.
C并條工序
由于不銹鋼纖維表面摩擦因數(shù)大，長度損傷大，并條工序應(yīng)嚴(yán)格控制隔距大小， 使之既適應(yīng)纖維長度的離散，又能減小牽伸力，增加紗線均勻度。本工序采用FA305 并條機實現(xiàn)對粘膠的一道純并，再與金屬不銹鋼纖維通過三道混合的一純?nèi)旃? 道并條工藝流程。
該種混合紗對纖維(特別是不銹鋼纖維)的混和均勻程度要求較高。不銹鋼纖維 在抗靜電布中不僅可以導(dǎo)電，而且還可尖端放電，以起到消除靜電的作用。所以，不 銹鋼纖維在紗中分布愈均勻，其靜電衰退的時間就愈短，抗靜電性能就越理想[16]。另 外，由于不銹鋼纖維為灰黑色，與粘膠纖維的色澤對比比較明顯，所以，該纖維如若 混和不均勻勢必會影響成紗和布面的質(zhì)量，為了使纖維達到充分的均勻混和，提高最 終產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，我們要采用多道并條，一般為三道。為此我們采用了3道混并， 混并并合數(shù)為5-8根，達到了混合均勻的目的；保證了成紗和布面質(zhì)量。為降低牽伸 過程中附加的條千不勻率，采取了 “重加壓”的工藝方法來平衡牽伸過程中產(chǎn)生的過 大牽伸力，確保了纖維在牽伸過程中的穩(wěn)定運行，改善了紗線條干，減少了疵點。不 銹鋼纖維混紡紗并條工藝如下表5-3所示：
表5~3不銹鋼纖維混紡紗并條工藝分析
注：Hy為將10%混一并條經(jīng)過預(yù)并合后的混紡預(yù)并條，不銹鋼纖維含量3%-5%, Hy條定量為2lg/5m,不銹鋼
纖維含量Hy條定量為12g/5m
混合方法：不銹鋼纖維含量為10%～40%時，將不銹鋼纖維條與粘膠纖維 純并條直接在混一并工序混合；不銹鋼纖維含量為1%～5%時，釆用將不銹鋼纖維 含量10%的混一并條進行二次并合牽伸，然后再與粘膠纖維純并條在混一并工序混 合復(fù)合混并工藝。將不銹鋼纖維條粘附在粘膠條子上從同一個導(dǎo)條孔中喂入，混一并 速度控制<200ni/min,可減少并條斷條。
定量：粘膠純并條15.75g/5m,不銹鋼纖維條10. 5g/5m；混二并、混三均 為 15.62g/5m。
并合數(shù)：不銹鋼纖維含量1%～5%時并合數(shù)為8X(6～8) X6X6；不銹 鋼纖維含量10%～40%時并合數(shù)為8X (5～7) X6X6；
并條的工藝道數(shù)：并條工藝采用三道并合。因為在二道并條工序中白色的 粘膠和灰黑色的不銹鋼金屬絲色差比較明顯，但在三道并條中的色差幾乎消失。超過 三道對混合不勻率的降低不再有明顯的效果。因此，為了保證成紗后物理性能一致， 質(zhì)量穩(wěn)定，一般需要三道混并機。
牽伸倍數(shù)分配：由于頭道并條喂入的生條中前彎鉤纖維居多，伸直平行度 差，故頭并的重點應(yīng)放在伸直前彎鉤。實踐表明頭并的后區(qū)牽伸應(yīng)在1.6～2.1倍間 選擇。主牽伸區(qū)可配置較大的牽伸倍數(shù)，一般掌握在3. 5倍以下。因此混一并的牽伸 倍數(shù)選擇5. 6倍，小于并合數(shù)。
在混二并時，喂入品種多為后彎鉤，伸直后彎鉤纖維與牽伸倍數(shù)的關(guān)系為：后 區(qū)牽伸倍數(shù)為1. 06～1.15倍，主牽伸區(qū)為6～8倍?？偁可毂稊?shù)可略大于并合數(shù)。
在并條過程中為防止纏皮輥、羅拉現(xiàn)象，須保持室內(nèi)一定的溫濕度。還要經(jīng)常 在皮輥、羅拉上撒滑石粉。另外，在前羅拉與喇叭口之間加集束器可有效防止纏前皮輥、羅拉的現(xiàn)象。
D粗紗工序
本工序的機器設(shè)備采用A454E型粗紗機。在粗紗工序工藝配置上以進一步提高 纖維的伸直平行度、分離度，改善紗條的條干均勻度為原則，特別是要控制粗紗伸長 率，防止條干惡化。粗紗機的傳動必須滿足工藝要求，保證調(diào)整方便。因粗紗的捻度 少、強力低，因此，在卷繞過程中，必須嚴(yán)格控制卷繞線速度與前羅拉輸出線速度;i —致。采取“大隔距、重加壓”的工藝原則，為了不使細(xì)紗牽伸力過大，粗紗的捻系 數(shù)應(yīng)該偏小，提髙皮輥、皮圈的光潔度，加強溫濕度控制。粗紗定量不宜過大，以減 少細(xì)紗的牽伸力。較小的后區(qū)牽伸與較大的牽伸隔距相匹配，以改善牽伸后區(qū)的摩 擦邊界分布，提高條干均勻度。粗紗定量(g/10m): 5.01;總牽伸(倍數(shù))：6. 62 e細(xì)紗工序
為了減少織造工序中的斷頭現(xiàn)象，我們將混紡紗的號數(shù)設(shè)定的稍微大些，所有 的紗都在40號左右。對于紗的搶度，將各種比例的紗的搶度設(shè)定為相同的值，細(xì)紗 機搶度齒輪的選擇以此為依據(jù)，并用相同的捻度齒輪來紡各種紗。
在細(xì)紗工序中，由于混紡紗中有金屬纖維，故對紡紗部件的磨損明顯增大。尤 其是對細(xì)紗機的導(dǎo)紗鉤和鋼絲圈磨損更為嚴(yán)重。為了減少斷頭，保證紡紗質(zhì)量，必須 勤換鋼絲圈。這里我們選用了較高的G型鋼絲圈，一方面這種鋼絲圈能使紗正常通過 并減少毛羽，另一方面還可以減少因紗中出現(xiàn)突然的粗節(jié)(金屬纖維未牽幵而成一束) 而使氣圈過于膨脹造成細(xì)紗斷頭。實驗中發(fā)現(xiàn)，隨著金屬纖維含量的增加，紗的斷頭 也增加，選用更重的鋼絲圈可減少斷頭。 f絡(luò)筒工序
絡(luò)筒的要求為：有較大的卷裝容量，以減少落紗或下道工序換管或換筒的次數(shù)， 提高勞動生產(chǎn)率。但卷裝尺寸不宜過大，必須在下道工序的機器上能容納下且不影響 操作，并便于運輸與儲存。
粘膠與不銹鋼纖維混紡紗主要工藝如下表5-4所示：
表5-4粘膠與不銹鋼纖維混紡紗主要工藝
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