近年來我國印染工業(yè)發(fā)展很快，產能增加，品種繁多，質量提高。據中國紡織行業(yè)協(xié)會統(tǒng)計中心的統(tǒng)計數據，2008年1— 11月規(guī)模以上企業(yè)印染布產量達到448.28億m，同比增長4.13%，其中染色布在整個印染布的產量中占60%以上，一般售價 也比漂白布和印花布高。出口純棉染色布每米平均單價比純棉印花布高0.52美元，出口棉混紡染色布每米平均單價比棉混紡 印花布高0.63美元。然而產品的質量要求也高，如在服裝裁剪中要求染色布色差不能超過半級，甚至要求不能有絲毫色差。 此外，當今各種新型合成纖維和再生纖維的混紡、交織、交并品種繁多，也向染色工序提出新的工藝技術要求，大大增加了生 產難度。
在染色工業(yè)快速發(fā)展的同時，資源和環(huán)境壓力也日益突出，主要表現在水耗和能耗大、廢水排量高。染色廢水中含有染 料、助劑、酸、堿、無機鹽等，由于有機污染物含量高、色度深、酸（堿）性強、水質變化大等問題，很難處理。因此，在確保染色質量的前提下，要大力推廣節(jié)能減排的新型染色工藝及設備。
節(jié)能減排型染色工藝是采用新型清潔染色工藝或對傳統(tǒng)染色工藝進行技術改造，從而達到節(jié)約水、電、汽、化學品以及減少對環(huán)境污染的目的。近年來備受關注的工藝有活性染料冷軋堆染色、活性染料濕短蒸染色、分散染料微膠囊染色、涂料染色、天然色素染色、超臨界二氧化碳染色等等。
1.活性染料冷軋堆染色
冷軋堆染色工藝具有節(jié)能、高固色率、污水排放量少等特點。據報道，歐洲有1/3的活性染料染色是采用冷軋堆染色工藝加工。近年我國能源成本增加以及染料品質改進、新品種面市，印染廠采用冷軋堆染色工藝技術也越來越多。 不過冷軋堆工藝技術要求使用者具有一定的管理和技術水平。其主要特點是：
（1）染液中同時有一定比例的染料和堿 劑，在室溫條件下經過長時間的堆置，使染料在布面上吸附、擴散和固著3個階段同時緩慢進行，可以提高染料固色 率達90%以上，節(jié)約染料約10%～20%；（2）與連續(xù)染色 的軋、烘、軋、蒸工藝技術相比，可節(jié)省水、電、汽等資源在20%左右；（3）染液中電解質用量少，染料利用率高，環(huán)境 污染少；（4）由于作用時間長，染料對織物的滲透優(yōu)良，可大 大改善染色織物纖維的“環(huán)染”現象，特別是燈芯絨織物可以改善露底現象；（5）冷軋堆染色工藝技術適應面廣，可廣 泛適用于各種厚、薄型織物，也可用于毛巾或針織物等的染色。很多印染廠應用活性染料冷軋堆染色工藝技術已取得了很好的經驗。
冷軋堆染色法有長時間堆放法（一浴軋堆法）和短時 間堆放法（簡稱KKV法）兩類，以短時間堆放法應用最廣。 具體做法是將染液與堿劑分別配置，浸軋時染液與堿劑按 比例在料缸內混勻后注入軋槽進行軋染；也可將染液與堿劑 以計量泵按比例注入軋槽進行軋染。這種方法既保證了染 液的穩(wěn)定性，又有適量的堿劑進行固著，因此堆置2～3 h 即能達到固著牢度，而延長堆置時間只會加大滲透度，不會 影響色光。為使?jié)B透、牢度和染料利用率都高，故大多采用 堆置12～24 h。
一般工藝流程為坯布退煮漂→浸軋染液→打卷堆置→水洗皂煮→水洗烘干。該工藝中的堿劑可使用硅酸鈉 （50 mL/L）＋38°Bé燒堿（20～35 mL/L）或38°Bé燒堿 （10～20 mL/L）＋鹽（38 g/L），溫度為20～25℃。 在冷軋堆染色工藝中，目前接頭印是影響產品質量的 主要疵點，因此要使用二線或三線包縫機接頭。染液一定用 軟水，洗水也最好用軟水，因為硅酸鈉與硬水中的鈣鎂離子 反應形成不溶物，易造成手感不良及浮色沾污。若水質不好 可使用助劑進行軟化。
2.活性染料濕短蒸染色和無鹽軋蒸連續(xù)染色
活性染料濕蒸短流程軋染工藝源于20世紀80年代初 由德國Hoechs（t赫斯特）公司和Brueckner（布魯克納）公司 聯(lián)合研制的Eco–Steam工藝（經濟汽蒸法），但那時還沒有 推出生產樣機。直到1995年德國Monforts（門富士）公司和Zeneca（捷利康）公司聯(lián)合開發(fā)了Econtrol染色工藝和濕蒸 染色機。
短流程濕蒸軋染（簡稱濕短蒸）工藝技術是指織物經 浸軋染液后不經烘干，直接進行濕態(tài)汽蒸。由于沒有烘干， 染料不會發(fā)生泳移，故染色織物色澤均勻。傳統(tǒng)活性染料連 續(xù)軋染工藝采用“軋–烘–焙”法或“軋–烘–軋–蒸”法 完成染料“吸附–擴散–固著”過程，加工流程長、染料易 泳移、固色率低等缺點。與之相比，濕短蒸工藝具有許多突 出的優(yōu)點，如表1所示。
表1濕短蒸軋染工藝與傳統(tǒng)軋染工藝比較
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