Econtrol工藝有3個(gè)步驟，即：軋–烘–洗。Econtrol 工藝省去了分離固色步驟（汽蒸），且工藝過(guò)程無(wú)需用 鹽。烘房?jī)?nèi)溫度為120℃，織物停留2 min，在相對(duì)濕 度為25%的蒸汽中固色。Econtrol工藝提供了受控染色 （Controlled Coloration）的優(yōu)點(diǎn)及由Monforts設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)的 創(chuàng)新設(shè)備。但由于設(shè)備造價(jià)高、工藝控制難度大，并沒(méi)有得 到廣泛推廣。
我國(guó)山西彩佳印染有限公司通過(guò)對(duì)傳統(tǒng)的還原皂洗機(jī) 進(jìn)行重新設(shè)計(jì)和組合，研發(fā)出了活性染料無(wú)鹽軋蒸連續(xù)染 色工藝。它將活性染料印染的軋、烘、軋、蒸、洗五步工藝簡(jiǎn) 化為三步工藝，即：軋、蒸、洗。其流程是：進(jìn)布→2只冷 水輥冷卻→浸軋染料及固色堿混合液→透風(fēng)→汽封口 還原蒸箱→蒸洗箱7只→兩柱烘燥（φ800烘筒20只）→落布。其產(chǎn)品特點(diǎn)如下：（1）從浸軋染料和堿劑的混合液 到染料的固色過(guò)程全部是在濕態(tài)條件下進(jìn)行的，不存在打 底機(jī)烘干過(guò)程中染料容易產(chǎn)生泳移的現(xiàn)象，同時(shí)織物染透 性好；（2）由于半制品通過(guò)均勻軋車后，進(jìn)入設(shè)置汽封口的 還原蒸箱，布面含水量較常規(guī)液封工藝低，所以升溫快，節(jié) 約了蒸汽；（3）由于無(wú)鹽染色，可減少染料回粘現(xiàn)象，所以 容易水洗，并且牢度提高；（4）無(wú)鹽軋蒸工藝染色成品達(dá)到GB/T411—2008《棉印染布》標(biāo)準(zhǔn)，與軋烘軋蒸工藝染色 成品的各項(xiàng)牢度指標(biāo)一致。
與常規(guī)軋烘軋蒸工藝相比，無(wú)鹽軋蒸工藝無(wú)需用鹽，使 染色化學(xué)品用量減少了90%；節(jié)省了一臺(tái)熱風(fēng)打底機(jī)，綜合 節(jié)能30%以上；并且減少洗滌用水，減少污水排放30%。 與Econtrol工藝相比，無(wú)鹽軋蒸工藝使用還原皂洗機(jī)，減少 了紅外線加熱裝置和高溫加熱裝置及溫度、濕度的精密控 制，進(jìn)一步縮短了固色時(shí)間，提高了染色效率。與間歇式冷 堆染色工藝相比，無(wú)鹽軋蒸工藝得色量一致，由于固色堿劑 的改進(jìn)，克服了水玻璃沾污的弊病，實(shí)現(xiàn)了軋染的連續(xù)化， 提高了生產(chǎn)效率。
3.活性染料低鹽或無(wú)鹽染色
活性染料染色時(shí)需要添加大量的中性電解質(zhì)來(lái)提高上 染率，但大量的電解質(zhì)在污水處理中難以去除，對(duì)環(huán)境污染 嚴(yán)重。為此，近年來(lái)國(guó)內(nèi)外很多研發(fā)人員對(duì)活性染料的低鹽 或無(wú)鹽染色工藝做了大量的研究工作。
目前開(kāi)發(fā)的低鹽和無(wú)鹽染色主要有以下幾種途徑：
（1）通過(guò)改進(jìn)染料結(jié)構(gòu)，開(kāi)發(fā)高直接性和對(duì)鹽依存性低的活性染料或可產(chǎn)生電荷引力的陽(yáng)離子型活性染料，結(jié)構(gòu)式如下所示：
（2）開(kāi)發(fā)新的染色工藝，如小浴比染色、電化學(xué)染色、 微懸浮體染色等。染料的直接性與染色溫度和浴比有關(guān)，染 色溫度越低，直接性越高，需要鹽用量也就越少。但溫度太低會(huì)降低染料的溶解度和上染速率，因而必須選用適當(dāng)?shù)?助劑來(lái)改善染料的溶解和分散性，加快染料的上染和固色速率。浴比越小，染料直接性越高，鹽用量也越少。而新型染色工藝目前還只是在試驗(yàn)探索階段。
（3）對(duì)纖維改性，提高對(duì)染料的吸附能力。通常采用 的是兩浴兩步法工藝，即改性后再染色，這樣勢(shì)必會(huì)延長(zhǎng)工 藝時(shí)間。為此，有人將改性放于前處理工藝中，前處理與改性一浴，然后60℃酸洗一次，冷水洗至中性，染前再用除氧酶處理。前處理與改性一浴中還用到具有滲透潤(rùn)濕、洗滌煮練、氧漂穩(wěn)定功效的多功能助劑BCN和精練酶等助劑。
（4）開(kāi)發(fā)新型染色助劑。例如蘇州大學(xué)研發(fā)的超支化 活性染料無(wú)鹽染色助劑以端胺基超支化合物、交聯(lián)劑、催 化劑為主要組分配制而成。由于端胺基超支化合物既不同 于一般的小分子化合物，又不同于常規(guī)高分子化合物，采用 該助劑處理紗線、織物后，纖維表面胺基和亞胺基豐富且均 勻，因此，在活性染料染色工藝中不需加入無(wú)機(jī)鹽，就能保 證染色的均勻性，同時(shí)，染色深度、色牢度等指標(biāo)與常規(guī)染 色工藝相當(dāng)或更佳。
4.分散染料微膠囊染色
由于分散染料是一種疏水性強(qiáng)而水溶性小的非離子型染料，在制備和使用中都要加入多種助劑，如分散劑、勻染劑、增溶劑等，才能進(jìn)行染色，卻因此加重了染色廢水的色度以及COD、BOD等的負(fù)荷，增加了污水處理的難度。
目前國(guó)內(nèi)研發(fā)的分散染料微膠囊主要是利用微膠囊的緩釋功能和隔離性，使染色速度減緩，不僅可以達(dá)到勻染目的，節(jié)省許多助劑，而且還可以消除廢水中的色度和COD、BOD污染。
分散染料微膠囊染色技術(shù)在國(guó)內(nèi)尚處于初始階段，其 染色和制備機(jī)理大致如下：以高分子成膜材料作微膠囊的 壁材，將分散均勻的染料細(xì)小液滴或固體顆粒包覆，形成微膠囊。在染色時(shí)，微膠囊內(nèi)部的染料向壁外擴(kuò)散，壁外的水 向內(nèi)滲透，形成交換直至內(nèi)外達(dá)到平衡，使分散染料在纖維 表面吸收而達(dá)到完全上染。
分散染料微膠囊非常細(xì)小，有巨大的比表面積；膠囊 壁材對(duì)染料親和性很弱，具有半透膜特性；同時(shí)它耐熱、堅(jiān) 固，在染色條件下不破裂、不軟化，能充分地保持其原有的物理機(jī)械性能。微膠囊化使分散染料形成直徑約10～60μm 的小顆粒，并被囊壁嚴(yán)密包裹，在染色介質(zhì)水中孤立存在。 當(dāng)小顆粒與織物接觸時(shí)由于微膠囊的隔離作用而不會(huì)污染織物或形成斑點(diǎn)，這一點(diǎn)類似于傳統(tǒng)染色中的表面活性劑（分散劑）膠束。
在高溫染色條件下，水的表面張力很低，易于滲入微膠 囊內(nèi)，溶解其中的分散染料形成飽和溶液。由于膠囊壁內(nèi)外 染料形成的濃度梯度，使得溶解的染料分子在擴(kuò)散推動(dòng)力 的作用下，穿過(guò)膠囊壁向外擴(kuò)散進(jìn)入染浴，同時(shí)水進(jìn)一步滲透進(jìn)膠囊，直至平衡。若染浴中有滌綸存在，單分子染料會(huì)向滌綸表面吸附并向纖維內(nèi)部擴(kuò)散，完成上染。染浴中的染 料溶解平衡被打破，所以溶解、上染不斷進(jìn)行。“溶解→擴(kuò) 散→吸附→上染”這一過(guò)程連續(xù)進(jìn)行直至獲得所需的色深。由于分散染料的溶解度很小，染浴中染料濃度極低，從而保證了良好的勻染性。
微膠囊化分散染料染色的滌綸織物具有良好的水洗性能，主要是由于纖維表面盡可能低的沾色，使后續(xù)的水洗過(guò)程變得不重要。如果斷絕染料來(lái)源，在染色條件下用水處理，促使纖維表面的吸附染料完全進(jìn)入纖維，同樣可以達(dá)到提高色牢度的目的。其主要理論依據(jù)是：分散染料在水中的標(biāo)準(zhǔn)化學(xué)位遠(yuǎn)高于其在纖維中的標(biāo)準(zhǔn)化學(xué)位。這種免水洗處理可以形象地稱為“饑餓染色”。
利用分散染料微膠囊／活性染料一浴法對(duì)滌棉混紡進(jìn)行染色，也無(wú)需使用分散劑和勻染劑等助劑，即能達(dá)到勻染和高色牢度的要求。消除了助劑的增溶作用，染色后纖維表面的浮色大幅度減少，可省去滌綸織物的燒堿／保險(xiǎn)粉還原清洗工序，避免了還原清洗對(duì)活性染料的破壞，并且降低了耗能、節(jié)省了水資源、縮短染色周期、提高了設(shè)備利用率及生產(chǎn)效率。
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