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2.2堿劑對染色的影響

以雙乙烯砜型染料活性藍B1#為例來進行研究,按1.2所示的染色方法對蠶絲織物進行冷軋堆染色,染料濃度均為20g/L,使用的堿劑為穩(wěn)定劑LD50g/L+燒堿Xg/L。堿劑溶液與染料溶液按體積比4∶1進行混合。結(jié)果見圖1

由圖1可知,當染液的pH值增加到10.71時,染色織物的K/S可達到最大值,此時堿劑中NaOH的用量為10g/L。繼續(xù)增加堿劑用量,染液的pH值高于11以后,染色織物的K/S下降,原因是在pH值大于11的條件下,染液堿性過強,使乙烯砜型染料發(fā)生了水解反應(yīng)。因此確定淺中色染色時,堿劑溶液中NaOH的適宜用量為10g/L。

2.3穩(wěn)定劑LD用量對染色的影響

實驗以雙乙烯砜型染料活性藍B1#為例來進行研究,按1.2所示的染色方法對蠶絲織物進行冷軋堆染色,染料濃度均為20g/L,使用的堿劑為穩(wěn)定劑LDXg/L+燒堿10g/L。染色時,染料溶液與堿劑溶液按體積比4∶1進行混合。結(jié)果見圖2。

由圖2可見,在穩(wěn)定劑LD用量60g/L以下,染色織物的K/S隨LD用量的增加而逐漸提高。原因是在冷軋堆染色過程中,為了保持染料在整個堆置過程中始終可以保持較高的pH值,染色的堿液中加入了較多的NaOH,如果穩(wěn)定劑LD的用量較低,緩沖能力不夠,在開始階段,染料會因染液的pH值較高而發(fā)生水解反應(yīng),隨著染色時間的延長,因緩沖能力不夠,染液的pH值會逐漸降低,染料的固色反應(yīng)速率也隨之降低。因此,LD用量較低時,染料的固色率也較低。當LD的用量達到60g/L時,染色織物可達最大K/S。此時再增加LD用量,染色織物的K/S趨于穩(wěn)定,不會再有提升。因此,對于淺中色工藝,堿劑溶液中穩(wěn)定劑LD的適宜用量為60g/L。

2.4堆置溫度對染色的影響

選用雙乙烯砜型染料活性黃RR2#、活性紅RR2#、活性藍B1#來進行研究,按1.2所示的染色方法對蠶絲織物進行冷軋堆染色,染料濃度為20g/L,使用的堿劑為穩(wěn)定劑LD60g/L+燒堿10g/L,染色時,染料溶液與堿劑溶液按體積比4∶1進行混合。染料的堆置溫度分別設(shè)定在10、20℃和30℃,實驗結(jié)果如圖3所示。

由圖3可見,織物的染色K/S隨堆置溫度的提高而增加。原因是堆置溫度過低,會使染料的反應(yīng)速率降低,乙烯砜型染料需經(jīng)過長時間的反應(yīng)才能由穩(wěn)定的硫酸酯結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)變?yōu)榭珊屠w維發(fā)生固色反應(yīng)的乙烯砜型結(jié)構(gòu),在相同的堆置時間內(nèi),固色率降低。此外溫度的降低還會使染料的聚集程度增加,影響其向纖維內(nèi)部的擴散.因此,溫度過低,織物即使經(jīng)過長時間堆置也不能達到理想的深度。在冷軋堆染色工藝中,在條件允許的情況下,應(yīng)盡量選擇稍高的堆置溫度,以加速染料的固色反應(yīng)。

2.5堆置時間對染色的影響

選用雙乙烯砜型染料活性黃RR2#、活性紅RR2#、活性藍B1#,按1.2所示的染色方法對蠶絲織物進行冷軋堆染色,染料濃度均為20g/L,使用的堿劑為穩(wěn)定劑LD60g/L+燒堿10g/L,染色時,染料溶液與堿劑溶液按體積比4∶1進行混合,堆置0~24h,研究時間對染色的影響。實驗結(jié)果見圖4。

由圖4可見,染色織物的K/S隨堆置時間的增加而增加,堆置時間達到8h以后,染色織物才能達到較高的的K/S。原因是染料在低溫下染色,反應(yīng)速率降低,需經(jīng)過較長的時間與能于纖維反應(yīng)充分。反應(yīng)8h之后再延長堆置時間,對染色織物顏色深度的提升已經(jīng)不明顯,因此,雙乙烯砜型染料適宜的堆置時間可選在7~8h。

2.6冷軋堆染色工藝優(yōu)化

設(shè)計了正交試驗來對蠶絲織物的冷軋堆染色工藝進行優(yōu)化。

選用雙乙烯砜型染料活性黃RR2#、活性紅RR2#、活性藍B1#,按1.2所示的染色方法對蠶絲織物進行冷軋堆染色,染料濃度均為20g/L。染色時,染料溶液與堿劑溶液按體積比4∶1進行混合。正交試驗選擇4個因素,每個因素3個水平,共做9次實驗,正交因素—水平表見表2,正交試驗結(jié)果見表3。