1 產生色差的原因
活性染料是反應性染料,且各染料的染色性能不一,在連續(xù)軋染生產中較難控制色光,很容易產生前后色差或左中右色差。連續(xù)軋染常用乙烯砜型活性基染料或一氯均三嗪與乙烯砜雙活性基染料。影響染料染著于棉纖維的因素很多,產生色差的原因也是多方面的。
1. 1 初染色差
初染色差,即初開車與正常生產之間的色差。由于不同染料具有不同的親和力,織物浸軋染液時染料產生競染現(xiàn)象, 若織物帶走的染液中染料濃度越高,染料親和力越高,這種現(xiàn)象就越嚴重。致使軋槽染液濃度逐步降低,甚至影響染料間的濃度配比(即產生色差) ,直至在穩(wěn)定的染液補充下達到動態(tài)平衡(色光趨于穩(wěn)定) 。
1. 2 正常連續(xù)生產中的色差
主要由于軋染生產工藝參數(shù)的變化或染色狀態(tài)的變化所造成。
1. 3 染坯前處理或后整理產生的色差
染坯前處理產生的色差,即染坯的退漿、煮練、漂白和絲光等效果不一致造成的色差;后整理產生的色差,即后整理溫度過高或化學助劑引起的色變色差。
2 色差原因分析及控制
2. 1 初染色差的分析與控制
初染色差主要與染料性能有關。由于染液中染料對棉纖維的親和力比水分子大,因此會出現(xiàn)初染色深現(xiàn)象。一般采取軋槽加水或高位槽追加染料的方法來控制。軋染選用活性染料,在考慮色光、色牢度和成本等因素的同時,還必須考慮染料的親和力、反應性、耐堿性等問題,因為這些因素都會影響色光的穩(wěn)定性。
2. 1. 1 染料親和力
要選擇染料親和力中等偏低的(Rf 值在0. 8 左右) ,且染料間親和力要接近。親和力太低,烘干時容易產生泳移(如燈芯絨易產生坑淺) ,布面得色不飽滿,甚至影響色牢度;親和力太高則初染顏色深,容易受軋槽液位變化等因素的影響,盡管可以通過軋槽初染液加水的方法控制色深,但還是不利于連續(xù)染色時的色光控制,而且染料親和力太高也不利于織物透染;而所選染料親和力相差太大,則更不便于色光的控制,易產生前后或左中右色相差異。
親和力表現(xiàn)為染料從染液轉移到棉纖維上的速度。親和力越高,染料從染液轉移到棉纖維上的速度越快,初染率越高。單個染料的親和力大小常用比移值(Rf 值) 來表示,不同染料的Rf 值往往不一樣,Rf 值高則表示親和力低。一般采用濾紙染液上升法測量(染料濃度10g/ L 、室溫,測試5 min 內染液在中速濾紙上染料與水高度的比值) 。特別值得注意是,染料比移值相同,親和力不一定相同。由于商品染料中含有消泡劑、防塵劑和增溶劑等表面活性劑,以及元明粉等無機鹽電解質,這些添加劑會嚴重影響染料的Rf 值,而且不同規(guī)格的染料所含添加劑百分比往往不一樣。因此,測得的單個染料比移值僅供參考。電解質的增加會使染料的Rf 值下降,有些低力分染料因為元明粉相對較多測得的Rf 值較小,這并不代表親和力高。所以,印染廠采用多只染料進行拼色時,必須讓所選用的染料處在同一個體系之中檢測其親和力是否一致。
方法一把所選的染料按處方比例配成溶液,稀釋到一定濃度(濃度太高不易分辨顏色) ,再用上述方法測各染料的上升高度和速度,如果沒有明顯的色相分層,則說明染料的親和力相近;上升高度不一致時,上升最高的染料其親和力最低。
方法二濾紙暈圈法。把所用的染料按處方比例配成溶液,稀釋到一定濃度,滴1～2 滴(約0. 05 mL) 染液在中速濾紙上,觀察染液在濾紙上的滲透擴散情況。滲透擴散到外圈的染料親和力較低,如果整個滲圈顏色均勻沒有分層現(xiàn)象,則說明所配染料的親和力很接近。
Shenxinfix S 型活性染料具有異雙活性基結構,經過精加工提純,親和力較低 ,適合于軋染,但應注意合理選用。
2. 1. 2 染料的反應速度
在選用染料時,要盡可能選擇反應性相近的,如果選配的染料反應性相差太大,則不利于色光控制。如黑KNB反應快,翠藍KNG反應較慢,當軋染車速加快時,黑KNB固色受影響較小,而翠藍KNG固色率明顯下降,導致色光發(fā)生較大變化。在不可避免地使用反應性配伍不好的染料時,必須嚴格控制工藝參數(shù)的穩(wěn)定性。
2. 1. 3 染料的耐堿性
含乙烯砜結構的染料耐堿性較差。其固色時堿性太強或汽蒸時間過長,則染料水解增多,得色變淺,如常用的黑KNB 等。
固色液堿性過強或汽蒸時間過長均會導致染料水解增多得色變淺,但不同染料其耐堿性也不同,對汽蒸工藝條件也不一樣,如黑KNB 比紅SBE 受工藝參數(shù)變化的影響大。在染中淺色時,黑KNB、藏青等色光不易控制,車速慢反而得色淺。這是因為染料耐堿性差,固色時間過長,染料水解增多,得色淺。
當染料用量增加到40 g/ L 或60 g/ L 以上時,需適當增強堿性,以提高得色深度。
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