在苧麻的脫膠技術(shù)上，很多企業(yè)是采用化學(xué)脫膠方法，常壓脫膠煮練時(shí)間7-8小時(shí)，加壓脫膠煮練時(shí)間4—5小時(shí)。苧麻的脫膠煮練時(shí)間長(zhǎng)、能耗高、脫膠廢水污染嚴(yán)重，不利于清潔生產(chǎn)。提升苧麻脫膠技術(shù)并達(dá)到資源節(jié)約、保護(hù)生態(tài)環(huán)境、發(fā)展可持續(xù)經(jīng)濟(jì)，成為研究的方向。
新的技術(shù)新在煮練前對(duì)浸酸麻的預(yù)處理。苧麻常規(guī)脫膠重點(diǎn)放在煮練工段，缺點(diǎn)主要表現(xiàn)為過(guò)分依賴煮練助劑和煮練時(shí)間，而新技術(shù)的特點(diǎn)是把重點(diǎn)放在煮練前對(duì)浸酸麻的預(yù)處理上。
通過(guò)對(duì)浸酸麻進(jìn)行表皮軟化、激活膠質(zhì)和潤(rùn)脹纖維、降低鍵能兩道預(yù)處理，苧麻膠質(zhì)中對(duì)堿煮穩(wěn)定的半纖維素——木質(zhì)素的分子鏈得到破壞：還可與纖維素結(jié)構(gòu)相近的多縮糖類膠質(zhì)分子間距增大、化學(xué)鍵能降低，膠質(zhì)溶解度增大，促使大部分多糖高聚物膠質(zhì)處于激活、降解狀態(tài)。
由于兩道預(yù)處理的超強(qiáng)力作用，使得原麻中的大部分膠質(zhì)已被降解或溶出，大大減輕了后續(xù)煮練工序的負(fù)擔(dān)。在煮練過(guò)程中，常規(guī)工藝是原麻先吸堿再耗堿脫膠，而新工藝是預(yù)處理后的原麻在煮練液中不斷釋放堿。按照高濃度向低濃度遷移路線，新工藝更有利于膠質(zhì)的溶出。
新技術(shù)優(yōu)勢(shì)在于少污節(jié)能增產(chǎn)。
采用新技術(shù)脫膠，在不增加堿耗的情況下，能使常規(guī)常壓煮練7-8小時(shí)的脫膠時(shí)間縮短至3小時(shí)以內(nèi)，提高煮練產(chǎn)量一倍，降低汽耗30％以上：煮練麻纖維柔軟、色澤潔白、開(kāi)纖性好：減少煮練中兩道水洗，每噸精干麻節(jié)水30噸以上；新技術(shù)能有效降低排放廢水的色度(比常規(guī)廢水降低50％左右)和COD值(比常規(guī)廢水降低10％一20％)，減少了污水處理費(fèi)用。采用新技術(shù)每噸精干麻可節(jié)約成本150元-200元，新建苧麻脫膠廠每條生產(chǎn)線可節(jié)約投資20萬(wàn)元。
現(xiàn)在，這項(xiàng)新技術(shù)已在一些苧麻企業(yè)率先采用。四川大竹金橋麻業(yè)公司的常規(guī)常壓煮練由原來(lái)的8小時(shí)縮短至3小時(shí)，產(chǎn)量大幅提高，精干麻品質(zhì)指標(biāo)達(dá)到了該廠產(chǎn)品質(zhì)量要求，紡紗質(zhì)量良好。采用新技術(shù)半年以來(lái)，該公司生產(chǎn)一直比較穩(wěn)定。
湖南沅江士達(dá)麻業(yè)公司也采用了這項(xiàng)苧麻脫膠新技術(shù)，使高壓煮練從5小時(shí)縮短為2小時(shí)，試生產(chǎn)14鍋，煮練產(chǎn)量提高一倍，精干麻品質(zhì)指標(biāo)達(dá)到纖維束強(qiáng)5gf／D左右，殘膠率3％左右，用該技術(shù)生產(chǎn)的精干麻紡紗，細(xì)紗質(zhì)量指標(biāo)達(dá)到上等優(yōu)級(jí)，梳紡生產(chǎn)順利。據(jù)初步經(jīng)濟(jì)效益核算，每噸精干麻節(jié)約生產(chǎn)成本150元以上。公司將成為湖南華升集團(tuán)萬(wàn)噸精干麻原料基地，在擴(kuò)建過(guò)程中，可減少投資100多萬(wàn)元。
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