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水性膠漿在印花中的常見故障與處理方法

1、 附著力不良，耐干、濕擦性能差；
產(chǎn)生原因：
1)、選擇的漿料與印刷織物不配套；
2)、漿料本身達(dá)不到良好的耐干、濕擦性能；
3)、調(diào)入色漿過多，一般來說，加入色漿不能超過8％；
4)、印刷后干燥處理不完全。
處理方法：
1)、通過嚴(yán)格測試，選擇一種符合要求的印花漿料；
2)、選擇耐干、濕擦性能好的漿料進(jìn)行印刷；
3)、盡量降低色漿用量或選用色濃度高的色漿；

2、 印刷時(shí)快干，塞版；
1)、因氣溫過高，水分揮發(fā)過快；
2)、膠漿本身干燥速度快。
處理方法：一般來說，如果印刷時(shí)漿料過于快干，可以適當(dāng)加入5℅以下的水進(jìn)行調(diào)解，如果確實(shí)在氣溫較高的環(huán)境下印刷，我們可以通過加入尿素、甘油或保濕劑進(jìn)行調(diào)節(jié)漿料的干燥速度，但使用時(shí)需了解其環(huán)保性。
 

產(chǎn)生原因：
1)、漿料本身防粘性差，特別在氣溫高的環(huán)境下容易回粘；
2)、印刷完成后，沒有通過完善的熱處理就進(jìn)行打包；
3)、調(diào)漿配方不適當(dāng)，加入過多透明漿容易造成回粘；
4)、運(yùn)輸或儲(chǔ)存條件不佳，在高溫＼高濕的條件下長期疊放。
處理方法：
1)、選擇防粘性好的漿料印花；
2)、對印花產(chǎn)品進(jìn)行良好的熱處理；
3)、注意調(diào)漿配方，如果透明漿超過6 0％就很容易引起回粘，這樣可以加人適量固化劑或防粘劑進(jìn)行處理；
4)、請注意運(yùn)輸及儲(chǔ)存條件的改善。