1.兩須條捻度和合股捻度[6-7]
圖2—6中，Emmanuel等通過對兩根橡膠單絲進(jìn)行動態(tài)加捻，考察了匯聚點(diǎn)以上的須條實測捻度值(Ts)與合股捻度(Tp)的關(guān)系，并與理論預(yù)測曲線作比較。
需提示的是，該實驗中，由于橡膠絲的延伸性和壓縮性，紗線張力對須條捻度有一定的影響，進(jìn)而影響其螺旋線半徑。
圖2—7所示為以68 tex復(fù)絲紗為原料在實驗室加捻條件下得到的Ts與TP的實測關(guān)系；及其由公式(2—5)推導(dǎo)的理論曲線(實線)。圖中的實驗結(jié)果分別在兩種差異較大的紗線張力(0.1 N和1.5N)下獲得，說明須條捻度Ts與紗線張力無關(guān)。
紡紗過程中，兩須條的捻度變化是由于匯聚點(diǎn)位置、須條粗細(xì)和合股捻度的隨機(jī)變化而產(chǎn)生的。
2.紡紗工藝參數(shù)對紗線性質(zhì)的影響
Plate等研究了許多工藝參數(shù)對雙須條紗線性質(zhì)的影響。
1)須條間距的影響
須條間距是雙須條紡紗中最重要的工藝參數(shù)。隨著須條間距增加，匯聚點(diǎn)上方的須條長度增加，須條上的總捻度隨之增加。但是，一旦匯聚點(diǎn)與前羅拉之間的距離足夠遠(yuǎn)，而允許纖維頭端從須條中抽出時，可以預(yù)見，隨著須條間距的進(jìn)一步增加，以這種方式被纏繞的纖維數(shù)量再不會有很大增加。
表2—1中，分別給出了雙須條紗35×2 tex、60×2 tex和90×2 tex的性質(zhì)及其須條間距之間的關(guān)系，紗線原料均為純羊毛，公制捻系數(shù)為120。作為比較，表中也包括了由相同粗紗紡制的傳統(tǒng)雙股紗(單紗捻系數(shù)為90，雙股捻系數(shù)為120)。
從表2—1可知，須條間距為14 mm時，毛羽數(shù)顯著減少；間距為20 mm時，毛羽并沒有進(jìn)一步減少。須條間距為8 mm時，可生成的須條捻度較少，毛羽開始減少。
紗線的耐磨性隨著須條間距的增加，幾乎呈線性增加。須條間距為14mm時，成紗耐磨性幾乎是間距為零時的兩倍。這表明須條捻度對耐磨性有一定貢獻(xiàn)。隨著須條間距的增加，成紗強(qiáng)度和伸長能力也略有增加。
采用14mm須條間距制成的賽絡(luò)紗與傳統(tǒng)雙
2)前區(qū)集合器的影響
在傳統(tǒng)的紡紗方法中，前區(qū)集合器將纖維凝聚，使得纖維更容易被轉(zhuǎn)動的須條捕獲，因此減少表面毛羽。但是，在雙須條紡紗中，上述行為可能減少由類似紗線成形模式捕獲的纖維數(shù)量。表2—2列出了采用和不采用前區(qū)集合器條件下絡(luò)筒前后的紗線毛羽數(shù)(線密度60×2tex，須條間距14 mm，采用兩種捻系數(shù))。
這些結(jié)果表明，前區(qū)加裝集合器，使成紗毛羽數(shù)有所減少，但這種改善通常在絡(luò)筒過程中喪失。集合器對紗線強(qiáng)度、伸長率或耐磨性無影響。
3)匯聚導(dǎo)紗器的影響
對于匯聚導(dǎo)紗器安裝在須條自然匯集點(diǎn)上方的情況，在絡(luò)筒前進(jìn)行測試，通常可觀察到成紗毛羽數(shù)有所減少，但成紗耐磨性和強(qiáng)度無變化，如表2—3所示。
紗線的耐磨性隨著須條間距的增加，幾乎呈線性增加。須條間距為14mm時，成紗耐磨性幾乎是間距為零時的兩倍。這表明須條捻度對耐磨性有一定貢獻(xiàn)。隨著須條間距的增加，成紗強(qiáng)度和伸長能力也略有增加。
采用14mm須條間距制成的賽絡(luò)紗與傳統(tǒng)雙股紗進(jìn)行比較，結(jié)果表明雙股紗具有更好的耐磨性能，但毛羽較多。紗線的耐磨性和毛羽是決定織造性能的重要指標(biāo)，賽絡(luò)紗與雙股紗的織造性能相似。
2)前區(qū)集合器的影響
在傳統(tǒng)的紡紗方法中，前區(qū)集合器將纖維凝聚，使得纖維更容易被轉(zhuǎn)動的須條捕獲，因此減少表面毛羽。但是，在雙須條紡紗中，上述行為可能減少由類似紗線成形模式捕獲的纖維數(shù)量。表2—2列出了采用和不采用前區(qū)集合器條件下絡(luò)筒前后的紗線毛羽數(shù)(線密度60×2tex，須條間距14 mm，采用兩種捻系數(shù))。
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