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2．5．6汽蒸
飽和蒸汽溫度100～110℃，時間40 min，蒸化后的濕度以保持坯布蒸后濕潤為宜。
3·軋染工藝
3．1軋余率
軋余率的大小直接影響著織物的得色程度，應嚴格控制在55％左右。軋余率越大，織物的帶液量越高，染色越深越濃；當軋余率達到一定程度后，產(chǎn)生泳移的趨勢越大，表面浮色增大，易洗落；當帶液量過大時，含水量高，固色汽蒸時，染料水解程度會增大，導致得色量變小。
3．2浸漬時間
浸漬染液時間越長，深度越深。當色澤較淺時，浸漬時間對色光偏移造成的影響越大，色澤較深時則浸漬時間影響相對較小。放大樣與大生產(chǎn)時，車速應一致，使浸軋染液時間穩(wěn)定，提高放樣成功率。另外，染料的親和力差異越大，隨著浸漬染液的時間不同，色光波動就越大，越受影響。
3．3染液濃度
進行色澤分類，可使拼色穩(wěn)定。另外，建立初始染液濃度的預調(diào)數(shù)據(jù)庫，方法［2］：當大生產(chǎn)時，30min后從浸軋槽中取樣，在同規(guī)格比色管中分別加入不同濃度的軋染染液，再加入同比例稀釋的大生產(chǎn)用新軋液50 mL，通過比色，計算出生產(chǎn)現(xiàn)場平衡固色液中染液的含量（mL/L），以此樣作為施加染液的依據(jù)。
3．4上染率和固色率
按工藝處方配制染液A，然后定容稀釋到500 mL，測其吸光度為A0，再配制同樣染液并按試驗方法染色，將染色后的殘液及水洗液定容至500 mL，測其吸光度為A1。
待凈洗劑皂洗后取殘液定容至500mL，測其吸光度為A2。
上染率E＝（A0－A1）/A0×100％
固色率F＝（A0－A1－A2）/A0×100％
3．5軋染設備
軋液輥中橡膠輥使用壽命短，鋼輥易帶液不勻產(chǎn)生邊中色差，雖加裝攔液輥可去除織物表面多余的工作液，但去液效率差，還會出現(xiàn)攔液雜亂問題。橄欖型軋輥可有效防止以上問題的產(chǎn)生，橄欖型軋輥兩頭小中間大，可調(diào)整軋輥的松緊，解決邊淺中深問題。一般中深色應適當調(diào)松，控制左中右色差。在軋輥處放置布刷可去除沾到軋輥上的掉毛及染料雜質(zhì)，防止其沾到織物上造成染疵。軋槽的染液用打漿泵循環(huán)可使回流染液與軋槽的染液充分混合均勻。
3．6軋染色差分析
3．6．1染料的泳移
染料的泳移是造成色差、條花的重要原因，泳移越明顯，色差越大。
3．6．2浸軋染液
由于親和力的存在，織物在浸軋染液時，會超量帶走染料而使軋輥壓下來的回流染液的濃度低于軋槽的染液濃度。因此大車連續(xù)軋染的初始階段，軋槽的染液濃度會逐漸走低，軋槽內(nèi)的染液濃度有一個下降過渡期，而后軋液濃度達到平衡，造成前后色差。還有，染料的直接性不一致，造成軋染前期以直接性較大染料的色光為主，雖有補充液，但隨著軋染進行，直接性大的濃度變小，直接性小的濃度變大，軋染后期形成色光以直接性小的染料為主，最終造成色差。
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