用調(diào)整后的處方生產(chǎn)16個(gè)月，堿斑和鐵銹已基本杜絕。
二. 練液色素斑
產(chǎn)生原因
鍋內(nèi)織物堆置不勻，鵝卵石破碎后堵塞板孔；或織物接觸鐵板，排液水洗時(shí)水流短路，或沖洗流動(dòng)量不夠；或殘液濃度高，水洗時(shí)溫度低，沖洗時(shí)間短，導(dǎo)致出鍋時(shí)局部帶堿而造成漂白不勻。
解決辦法
堆布盡量松、勻；嚴(yán)格控制堿濃，排液后加強(qiáng)第一箱熱水水質(zhì)控制并充分沖洗。
三. 色斑產(chǎn)生原因
產(chǎn)生原因
煮布鍋內(nèi)織物堆置不勻，練液浴比低，流量不暢，泵壓小，液量穿透力小。
解決辦法
織物堆置松、勻，浴比控制在1:3.5~4，提高泵壓，防止漏汽、漏液，保證練液流量暢通。
四. 染色后布面出現(xiàn)無(wú)規(guī)則深色斑
產(chǎn)生原因
排液降壓過(guò)程中，在排液15min左右時(shí)，鍋內(nèi)壓力大大降低，鍋身下半部分練流排放相對(duì)緩慢，而滯留于下半鍋織物之間的殘液在壓力較低時(shí)，一時(shí)不能排盡。殘液在高溫真空狀態(tài)下5~8min可全部汽化干涸，在織物上產(chǎn)生斑漬，并嚴(yán)重局部絲光。經(jīng)過(guò)漂洗后半制品上沒(méi)有堿斑，若有堿斑，在沒(méi)有酸洗條件下，一旦染色，織物上就有深色斑，稱局部絲光斑。其次，直接與鍋壁接觸的織物，特別是下半鍋靠壁部分，如滯留殘液，在鍋壁的烘烤下，滯留的殘液沸騰汽化更快，如熱水一時(shí)未能壓入，極有可能產(chǎn)生類斑漬，因織物間排液不順暢，滯留殘液的可能性更大，汽化干涸容易造成局部絲光。我廠生產(chǎn)的細(xì)密手術(shù)巾，出鍋漂洗開(kāi)幅時(shí)，布面白度均勻，但染色后布面深色斑比粗支稀松的織物產(chǎn)生的多，也證明了這類斑漬產(chǎn)生的原因。
解決辦法
此斑一旦產(chǎn)生，染色后造成無(wú)規(guī)則深色斑，回修時(shí)不能酸洗，只能靠反復(fù)剝色后再?gòu)?fù)染，所以必須事先預(yù)防。首先，在配制練液堿濃度時(shí)，不能過(guò)分高，使殘液堿濃降低，即使汽化干涸也達(dá)不到絲光效果；其次，在排液降壓水洗時(shí)，要盡快將準(zhǔn)備好的熱水壓入鍋內(nèi)，大約在20min時(shí)加入，以防止殘液汽化干涸。
五. 綜合治理
為徹底解決以上提到的各類斑漬，對(duì)設(shè)備全流程進(jìn)行改造和完善。
原工藝流程：
坯布－－燒毛－－退漿堿－－堆布槽－－1＃繩（跳穿）－－2＃繩軋（1~2道）－－進(jìn)鍋（沖練液）－－升保溫6h－－排液－－一箱熱水洗－－一箱冷水洗－－出鍋－－3#繩軋加漂水（2~3道）－－J形箱堆置－－6#繩狀（跳穿）－－7#繩軋加大蘇打（1~2道）－－8#繩狀（跳掉）－－9＃繩軋（跳掉）－－10＃繩狀（實(shí)際1~2道水冼）－－儲(chǔ)存槽－－待開(kāi)幅
目前工藝流程：
坯布－－燒毛－－退漿堿－－堆布槽－－1＃繩（3~4道熱水洗）－－2＃繩狀堿（3~4）－－進(jìn)鍋（沖練液）－－升保溫6h－－二箱熱水洗－－一箱冷水洗－－3#繩軋（3~4道）－－4＃繩軋（3~4道）－－5＃繩軋漂（3~4道）－－J形箱－－6#繩狀（3~4道）－－7#繩軋大蘇打（2~3道）－－堆置－－8#繩狀（1~2道）－－9＃繩軋?zhí)^(guò)－－10＃繩狀（1~2道）－－儲(chǔ)存槽－－待開(kāi)幅
以上工藝對(duì)比表明，現(xiàn)工藝保證了充分洗凈布面殘酸，這樣將更進(jìn)一步降低生斑和絲光斑以外的各類斑漬。
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