漂白、增白后的紗線放置一定時間后，一是產(chǎn)生黃斑，二是隨時間延長白度下降。分析原因，其產(chǎn)生黃斑是由于漂白用水質(zhì)不良，含二價鐵離子較高所致，二價鐵離子日久被氧化或三價鐵離子，這樣就在紗線上形成黃斑。這種黃斑不但影響外觀質(zhì)量，同時還會使纖維脆損?？朔霓k法是：遇水質(zhì)不良時，紗線漂白前用草酸1.5－2.0g/L、在80－85℃下進行酸洗。因草酸能與鐵離子生成絡(luò)合離子而溶于水，水中的鐵質(zhì)即可去除，達到不泛黃的目的。漂白、增白紗線隨時間延長而白度下降的主要原因是由于煮練不充分。若紗線煮練不充分，棉纖維中雜質(zhì)未完全去除，用這種紗線立即進行漂白、增白，時間一長，纖維內(nèi)部的雜質(zhì)及天然色素就會顯露出來造成白度下降?？朔霓k法是：要保證漂白紗的毛效達到13－15cm/30min，而且毛效要均勻一致，才能保證漂白、增白紗線不泛黃。另外，用次氯酸鈉漂白后脫氯時，大蘇打用量過多或沒有洗凈，亦能使紗線泛黃。紗線烘燥時，烘房溫度過高，烘燥時間過長也會造成紗線泛黃為了適應(yīng)不斷上升的小批量多品種加工業(yè)務(wù)的需求,許多染色企業(yè)都添置了卷染設(shè)備,如常溫常壓M2125 型、高溫高壓橫開門式,甚至可以染4000~6000m/ 軸的大卷裝染色機等。但在這些設(shè)備上染色,普遍存在不同程度的頭尾(梢) 和左中右色差問題。筆者認為,要改善這種狀況,必須注意以下幾方面:
1、機頭布的長度和品質(zhì)。筆者從許多染色企業(yè)中看到,現(xiàn)在工廠用的機頭布大多是就地取材,企業(yè)既不準備機頭布,又無人管理機頭布。實踐證明,要減少頭尾色差,機頭布的長度一般要在10~15 m 之間,并且要和染物(纖維) 的性能保持一致。有時雖然都是滌綸,但機頭布往往沒有經(jīng)過前處理(如堿減量、退漿、煮練等) ,或是使用過的舊機頭布,未考慮長度,頭尾色差往往很大。從機頭布的纖維性能來講,從待染物中取最為理想,但要管理得當(dāng)。一塊機頭布可在一只顏色上要利用多次,而不是每軸織物都
2、操作工的技術(shù)熟練程度。要改善卷染機上染色的頭尾和左中右色差,很大程度取決于操作工的技術(shù)熟練程度。 首先,不僅要掌握染化料溶解方法,充分稀釋,而且一定要在左右兩邊加入,加入完畢,還要用干凈的竹棒沿缸邊撥劃1~2 min ,同時還要將沾粘在缸邊的染化料用水沖入缸內(nèi)。
其次,加料時或加料完畢后嚴格控制升溫速度,原則上,缸內(nèi)織物往返兩道,升溫10~15 ℃。如果升溫太快容易使染料上染速度加快,來不及發(fā)揮助劑的作用,以致織物上吸附的染化料不等,尤其是對溫度敏感的染化料,往往會引起嚴重的色差。因此,操作工應(yīng)培訓(xùn)上崗,讓他們及時掌握基本技能,確保生產(chǎn)。
第三,操作工要掌握染缸中的染浴狀況。如拼色染料染色的染浴,按照技術(shù)部門或車間指定的道數(shù),在最后2 道之前,用一只白色瓷碗從染浴中舀一碗水隨手慢慢向缸邊倒去,一邊倒一邊觀察,若殘液中還有藍色或紅色,就應(yīng)想辦法使它們上染到織物上去,或加鹽促染,或加勻染劑把它拉下來,視具體情況而定。運用不同的化學(xué)藥品調(diào)節(jié)色光,達到透染、減少色差的目的。當(dāng)然,技術(shù)部門在打樣時應(yīng)選擇上染率比較接近的染料,或者用直接性基本一致的染料來拼色,這樣既可提高大小樣的符合率,也使操作工容易掌握染色工藝,最終達到良好的上染率。
最后,對色時取樣要同時取5 塊進行對色,即兩端各1/ 3處、左右各剪取2 塊,運轉(zhuǎn)到中間1/ 2 處在中心再剪取1 塊。如果這5 塊色澤基本一致,這缸織物染得是成功的,否則,就得及時采取措施,或追加某一種染料補色,或追加某種助劑給予勻染(當(dāng)然要在機械正常的情況下) 。
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