平網(wǎng)印花故障（二）7、花紋重影(花紋雙印)
故障現(xiàn)象：織物上花型中的花紋局部或全部呈現(xiàn)了雙重影像，即花紋的經(jīng)向、緯向和邊緣部位出現(xiàn)不應(yīng)有的花色影印，使花型變形，尤其是小面積花紋和細(xì)線條更為明顯。
主要原因和解決辦法：
(1)印花臺表面的人造革或塑料布較薄或松馳，繃網(wǎng)不緊，刮板運行時壓力大，在刮板運行方向的刃口前使人造革或塑料布產(chǎn)生松馳，引起鋪貼在印臺上的織物也跟著移動而使花紋未能印在與印花版花紋相應(yīng)的位置，產(chǎn)生了雙重花紋。要注意在繃網(wǎng)時應(yīng)按繃網(wǎng)工藝所需的張力，將網(wǎng)繃緊，防止篩網(wǎng)伸張及刮印時隨刮刀往返行進(jìn)中網(wǎng)版出現(xiàn)松馳狀態(tài)，保證網(wǎng)版穩(wěn)定，并要正確安裝調(diào)整橡膠毯、刮刀和刮印壓力。
(2)印花版版面松漲嚴(yán)重或局部嚴(yán)重松馳時，刮板運行壓力稍大，在刮板運行方向的刃口前版面產(chǎn)生松馳，版面上的花紋隨之移位，織物上印得的花紋就形成了雙重影像，檢查并修復(fù)印花版。
(3)印花時起對準(zhǔn)花紋作用的定位器配合間隙過大或定位器松動，刮板運行時就推動了印版，刮板的往返運行造成網(wǎng)版移位印花。適當(dāng)調(diào)整定位器配合間隙。(4)織物上印得花紋不清晰，再次刮印時，織物或版的移位而產(chǎn)生重影。要盡量使印花一次刮印成功，若要再次刮印，要非常注意織物和網(wǎng)版的準(zhǔn)確對位。
8、糊花(溢漿、滲化、擴(kuò)散、洇色)
故障現(xiàn)象：織物上一種或幾種顏色花紋的輪廓邊緣向外擴(kuò)展，胖花發(fā)糊，使花紋輪廓不清，邊緣毛糙，有的形成了與花紋顏色相同、色澤較淡的毛糙色邊，各色之間互相滲溢，出現(xiàn)第三色相。
主要原因和解決辦法：
(1)涂料印花色漿中增稠劑含量不足或水量過多，印漿粘稠度達(dá)不到應(yīng)有的要求。由于印漿的流動速度較快，使織物上的花紋色漿向花紋邊緣以外流動較多，形成花紋輪廓不清晰現(xiàn)象。向色漿中適當(dāng)添加增稠劑。
(2)印花操作時，刮板運行的速度慢、壓力大、帶漿量多、往返次數(shù)頻繁等，都會使花紋給漿量過多，因超過了織物載漿量，色漿就向花紋以外滲色。印花中要注意使印花網(wǎng)版的升降、移
(3)花紋面積大、織物得漿量多時，印花后的織物較長時間層疊放、使織物濕度增大，花紋色漿很容易向外擴(kuò)散。要在印花前一定要將半制品干燥，保證印花色漿粘度適中。(4)配制印花色漿時攪拌不均勻或印漿直接加水稀釋，影響或破壞了印漿在乳化狀態(tài)時的穩(wěn)定性。注意按操作規(guī)范配制印花色漿。
(5)在合成纖維織物、合成纖維于天然纖維的混紡或交織織物上印花時，因為合成纖維具有疏水性，印漿很容易向花紋外滲化。在這些織物上印花時要選用調(diào)配合適粘稠度的印花漿。
(6)組織比較稀疏的薄織物，吸漿能力較小，對載漿量特別敏感，色漿量稍多就容易發(fā)生滲化。注意色漿的粘稠度并在印花中控制好給漿量。
9、傳色、色差
故障現(xiàn)象：印花織物上有一種或幾種花紋的顏色與該花紋印花色漿色相不符，產(chǎn)生明顯色差現(xiàn)象。
主要原因和解決辦法：
(1)兩種不同顏色的花紋相接時，先印的花版花紋面積較大并給漿較多，使色漿堆聚在織物上或花紋產(chǎn)生滲化，受后印的印花版擠壓時，這些先印在織物上的色漿透過該版花紋網(wǎng)孔進(jìn)入到版內(nèi)，造成后印印花版內(nèi)色漿變色。要注意控制給漿量，適當(dāng)調(diào)整色漿粘稠度。
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