1、塞網
故障現象：平網印花織物上，出現局部花形顏色變淺，整個版面圖案花形色澤降色，圖案缺少，花形無色。
主要原因和解決辦法：
(1)底稿片密度不夠。由于底稿片目前都用電腦制片，底稿片的圖形花紋密度(黑度)越高遮光效果越好。如密度不夠，遮光效果越差，紫外光易透過，就會造成塞網；此外，要求底稿片的灰霧度要低一些，如灰霧度高了，阻擋了紫外光透過，需加長曝光時間來完成，這樣易引起曝光時間過度也會產生塞網。
(2)平網制版操作工藝不當。平網制版的顯影、固化操作流程不當，會導致塞網。顯影時，
要考慮到紫外光是從網版的承印面?zhèn)鬟f至刮印面，承印面光照充分，可以用較大壓力的水沖
洗；而刮印面光交聯(lián)程度要比承印面小，膠膜顯嫩，沖洗時應采用無壓力的水漿殘留漿液淋
洗干凈，避免殘留漿液堵塞網孔。固化前要進行二次曝光，使膠層充分感光再涂固化劑。
(3)印花漿料質量問題。印花時，使用的漿料中含有雜質或未溶解的顆粒堵塞網孔中，使印花時色漿不能從網孔中刮出來，所以在使用前漿料要過濾去雜質。使涂料粘合劑時要選擇質
量好的粘合劑和配伍性好的增稠劑，刮印時結膜不應太快。
2、對花不準(錯版、套版不準、錯花)
故障現象：在印制兩套(或兩套以上)印花織物上出現全部(或部分)花型中一個(或幾個)顏色脫開或壓疊，未印在應該印的位置上，與花型標樣不符。
主要原因和解決辦法：
(1)貼布不平、不牢。要注意橡膠導帶表面的貼布漿必須分布均勻，厚薄一致及粘度適中，達到“粘、薄、勻”的要求，保證貼布要平整牢固，這樣才能保證印刷時對花的準確。
(2)印花版和印花臺或印花機上的定位器配合間隙過大，印花版上定位器松動時，刮板運行與版面產生的力使印花版向用力大的方向移動，花紋未印在應該印的位置，要檢查并調整定位器間隙。
(3)印花版框變形、粘貼在版框上的絲網有局部松動或脫開現象，使版上部分花紋移離了原來的位置。檢查版網和絲網，保證絲網粘貼
(4)橡膠導帶表面臟污。檢查清洗橡膠導帶，橡膠導帶表面的貼布漿和印花色漿經水洗徹底干凈，保持清潔，平坦，這樣才有利于下一個使用循環(huán)時的對花。
(4)一個花型中的每個印花版版面干濕程度相差較大，濕度大的版面較松漲或局部松馳嚴重，刮板運行時使版面的花紋向受力方向移動，織物上花紋的局部或全部發(fā)生不同程度的錯位。(5)在印花版運行期間，牽動了被印的衣片或匹布，使已印的花紋在印臺上移動。
(6)各個印花版繃網時的絲網張力相差較大或不均勻，在受溫度、濕度影響時、絲網張力小或不均勻的版面花紋容易移位。
(7)印花色序安排不當。要重新調整、合理安排印花網版順序，從對花角度考慮，應將對花關系比較密切的花紋網版排列在相鄰的位置上。因為織物吸收印花色漿以后，會引起收縮，尤其吸漿量較大的花紋，其收縮量將會更大，印花網版相隔距離越遠，間隔其他花紋刮印到織物上的色漿也增多，同時增加了織物的收縮量，導致對花困難。
3、接花不準
故障現象：匹布上的連續(xù)紋樣花型無一定規(guī)律地呈現花紋連續(xù)不良，表現為橫向(匹布緯向)空檔或花紋重疊(手工印花時產生)。
主要原因和解決辦法：主要是印花臺上每段匹布之間的接印位置不準確，如果下一段匹布前端超過接印位置，超過接印花位置的這段匹布就沒印上花型，造成空檔現象；而若下一段匹布前端沒鋪到印臺上的接印位置，就會使前段已印花的匹布后端再次重疊印花。若是印花臺上鋪貼衣片的位置不準確，就會使衣片上的印花位置不準。要重新調試每段匹布間的接印位置和印花臺上鋪貼衣片的位置。
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