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浮色及發(fā)花的處理辦法

來源：印染在線　發(fā)布時間：2009年02月03日

在正常的包裝印刷中，往往會因印刷圖文的墨膜浮色和發(fā)花而令操作者大費周折，也使其印刷制品的質量大打折扣。這種故障主要是因印刷油墨體系里含有一種以上顏料或填料造成的。雖偶爾的出現(xiàn)不均勻的顏料分離現(xiàn)象，可在批量的包裝印刷過程后，從油墨(圖文)墨膜表面能明顯觀察到浮色或發(fā)花--即顏料變化。這是在未干的印刷圖文(油墨)墨膜狀態(tài)下所發(fā)生的顏料變化。但探究其浮色、發(fā)花的表現(xiàn)形式都有不同，而操作工則誤稱為縮孔，是水墨系消泡劑過量后造成的，而與前者有別。浮色是指油墨一經(jīng)印刷，濕墨膜中的顏料呈水平方向層狀的分離。這就是墨膜中多種顏料的一種或幾種轉變的濃度集中在表面而呈均一的分布。但卻與剛剛從油墨廠生產(chǎn)出來的或前-配方的顏色有其明顯的差別。發(fā)花則是指包裝印刷后的油墨墨膜中存在著多種顏色的不均勻分布，通常又呈條斑或蜂窩狀。為此，人們常理解為顏料垂直方向的分離。除了浮色和發(fā)花之外，網(wǎng)組輥在泵循環(huán)輸墨或噴印油墨后，包裝印刷的墨膜表面能看見的條紋狀的發(fā)花現(xiàn)則被稱為絲紋。二、浮色發(fā)花的產(chǎn)生原因在包裝印刷油體系里所有含有兩性顏料或填料的組成物都可能會產(chǎn)生浮色、發(fā)花，油墨制造者的生產(chǎn)工藝不當或包裝印刷操作工的作業(yè)不當也同樣會產(chǎn)生浮色和發(fā)花。三、影響因素一是顏料的沉降和絮凝對浮色發(fā)花的影響。從實踐中已經(jīng)知道：浮色發(fā)花是顏料在包裝印刷后墨膜表面分布不勻造成的(包括印版不平、壓力不勻等)。雖然涉及的原因是多方面的，但顏料分散的穩(wěn)定性是非常重要的。例如在多種顏料的分散組成的油墨體系里，往往會因某一種顏料的過度絮凝或沉降而造成顏料分散油墨體系的分離，也就是我們常講的浮色發(fā)花的原因。其次我們從觀察包裝印刷油墨沉降全過程后獲知：粒徑的作用要比密度大，浮色更為嚴重，也是通常稱是顏料的密度差造成的，嚴格地講是因顏料的粒徑作用造成的。從我國包裝印刷油墨分散體系里，小粒徑的顏料粒子吸附的樹脂和溶劑相對要比大的顏料粒子大

得多，往往表現(xiàn)為密度變小，大粒徑的顏料粒子密度變大便會造成顏料粒子的下沉；而小粒徑的顏料上浮則構成了印刷油墨的浮色現(xiàn)象。對此人們在油墨配方設計，針對輕微的控制絮凝以防止顏料浮色發(fā)花方面曾作為重點而進行調控；雖有效果，但過度地嚴重絮凝，就會產(chǎn)生沉淀而導致浮色發(fā)花的出現(xiàn)。為了生產(chǎn)上的簡便，在20世紀90年代后，人們將分散劑尤其是偶聯(lián)劑引入油墨體系則效果十分明顯。分散劑的目的是在顏料的表面達到最佳吸附狀態(tài)，偶聯(lián)劑的目的是在連結料與顏料之間架橋，借以增強顏料的貯存的穩(wěn)定性，并能夠起到防止浮色發(fā)花作用。二是溶劑對浮色發(fā)花的影響。被稱為我國的"油墨之星"楊海蛟教授認為：溶劑對樹脂聚合物的溶解性和印刷油墨的流變性及對包裝印刷工藝的適應性，特別是墨膜的形成是十分重要的。這代表了我國包裝印刷界半個世紀的共同觀點。對此，為使溶劑充分發(fā)揮使用，一般采用多種溶劑(即混合溶劑)進行配伍，即真溶劑與稀釋劑的搭配組成。在包裝印刷油墨配方設計時，應使溶劑與承印物的氫鍵相近(相近相溶)；溶劑的溶解度與油墨體系中樹脂的溶解度相近(相近溶)；溶劑的表面張力與油墨體系中的樹脂的表面張力相近(相近平整)；溶劑的密度與連結料(樹脂)密度相近(相近穩(wěn)定)；混合溶劑盡量注意揮發(fā)的梯度的間隙相近(相近干燥徹底)；真溶劑與稀釋劑要保持包裝印刷油墨需要的適應印刷比例用量。如果達到了上述六個基本條件，就不會因溶劑而造成印刷油墨墨膜的浮色和發(fā)花。三是表面張力梯度對浮色發(fā)花的影響。長期以來，人們一直忽視表面張力梯度對墨膜發(fā)花的成因，孰不知包裝印刷油墨墨膜的表面溶劑揮發(fā)后，其印刷圖文墨膜上下表面張力差，往往使墨膜渦流的形成而發(fā)花。濕墨膜表面受熱或吹風不均而導致的表面張力之差，更會造成墨膜產(chǎn)生平行移動而造成發(fā)花。

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